Выбор тормозных колодок: какую фирму предпочесть? Производство колодок тормозных


Путь тормозной колодки | Автокомпоненты. Бизнес. Технологии. Сервис

Путь тормозной колодки TMD Friction

Вряд ли стоит говорить о том, насколько высокотехнологично производство современных тормозных колодок. Деталь, на первый взгляд кажущаяся довольно элементарной, на самом деле представляет собой квинтэссенцию передовой инженерной мысли и выдающихся конструкторских решений. Познакомиться с ними поближе нам удалось в ходе подробной экскурсии по одному из самых совершенных, оборудованных по последнему слову техники производств, как уже было сказано выше, – заводу концерна TMD Friction, расположенному в немецком городке Леверкузен.

Ну а прежде чем перейти к собственно технологиям, имеет смысл сказать несколько слов о компании, любезно распахнувшей двери предприятия и посвятившей нашего корреспондента в святая святых своего производства. Сегодня в штате TMD Friction насчитывается около 5000 сотрудников, которыми изготавливается 1 млн тормозных колодок ежедневно на 14 заводах концерна, разбросанных по всему миру. Оборот – примерно 700 млн евро в год. Эти цифры позволяют с полным правом назвать  корпорацию TMD Friction – Nisshinbo Group Company – крупнейшим глобальным производителем в данном сегменте.

Перечислить всех потребителей продукции TMD Friction в рамках нашей публикации просто физически невозможно – список получится слишком длинным. Отметим лишь самое главное – среди них буквально все ведущие производители автомобильной техники самых разнообразных типов (грузовые и легковые автомобили, автобусы и спецтехника и т.д.), а также поставщики тормозных систем в сборе (суппорт, тормозной диск и проч.) на конвейеры автозаводов. Это и ATE (Continental), и Bosch, и Knorr-Bremse, и MANDO, и Meritor, и MOBIS, и TRW, и многие-многие другие.

Фолькер Биркхольц, ведущий технический специалист TMD Friction:

– Среди наших партнеров по направлению OEM многие известные производители тормозных систем. Они получают наши колодки, комплектуют ими свои суппорты. Но эти суппорты идут только в новые автомобили, сходящие с конвейеров ведущих автопроизводителей. То есть эта кооперация осуществляется исключительно в ОЕМ-секторе. На вторичном рынке все совершенно иначе – мы самостоятельно через собственную товаропроводящую сеть распространяем нашу продукцию по всему миру.

Структура бизнеса TMD Friction дифференцируется следующим образом:

Приведенное соотношение, конечно же, может изменяться от года к году в зависимости от ситуации на рынке, но общий порядок цифр постоянно остается примерно таким. Что, собственно, вполне понятно – экономика циклично переживает то взлет, то падение, промышленность и технологии модернизируются. Если в мире выпускается много новых автомобилей, то TMD Friction переносит максимальное внимание на сектор первичной комплектации, если, как сейчас, наблюдается спад в автопроизводстве – большее количество продукции идет на вторичный рынок и в сервис.

Ну а кроме этого, ввиду того что компания представлена по всему миру, ее заводы есть почти на всех континентах, спрос получает еще и региональную тенденцию. Например, в Европе автомобилей в последние годы выпускалось все меньше, а в Китае и Индии – больше. Ситуацию определяет уже локальный спрос – товарные потоки перераспределяются, но общее производство не сокращается. Одним словом, все сбалансировано, на том TMD Friction и стоит.

Путь тормозной колодки TMD Friction

И такой важный момент обязательно нужно учитывать. Приведенные  цифры показывают только, в каких направлениях работает компания. Качество материала, технологии производства, спецификации – все эти параметры продукции, предназначенной для вторичного рынка, абсолютно идентичны конвейерным поставкам. Это принципиально важно.

Вершину линейки TMD Friction венчает «конвейерный» бренд Textar. Mintex и Don – ценовая альтернатива. Разница обусловлена главным образом разнообразием рецептур фрикционной смеси: при производстве колодок Textar используется 200–250 рецептов фрикционной смеси. При этом количество артикулов у всех этих брендов (Textar, Mintex) одинаково – около 1200; в каждой оригинальной колодке от TMD Friction присутствует порядка 25 компонентов.

Сырье для производства фрикционной смеси идет самое разное, поскольку различные типы и виды колодок, предназначенные для различных видов транспортных средств, регионов эксплуатации, нагрузок и проч., должны отвечать различным требованиям и обеспечивать различные характеристики. Мощность, комфортность, шумность, эффективность, износостойкость тормозной колодки и проч. параметры напрямую зависят от используемой фрикционной смеси – сырьевой композиции фрикционного слоя.

Сегодня особую актуальность приобретает проблематика присутствия меди в составе фрикционной смеси. Смываемая сточными водами с дорожного полотна, она может очень негативно влиять на окружающую среду. Сейчас в мире тормозные колодки дифференцируют на три класса: колодки, содержащие медь; колодки, содержащие медь в малых количествах (содержание меди во фрикционном слое менее 5%), и колодки без меди (если доля меди в составе фрикционного слоя менее 0,5%).

В TMD Friction очень внимательно относятся ко всем аспектам производства, стараясь обеспечить максимально возможную экологичность и эффективность процесса. Поэтому тепло, выделяемое при работе очистной установки – внушительного экологического комплекса, – идет на обеспечение энергетических потребностей основного производства: местного отопления, работы кондиционеров, прессов и проч. В итоге получается очень экономная, эффективная и практически безотходная система.

Но самое примечательное здесь вот что. Производитель может полностью избавиться от меди – а вы представляете, скольких сил это будет ему стоить, скольких средств, вложенных в разработку, переоснащение производства, корректировку логистических каналов, создание новых не менее эффективных фрикционных смесей и проч., потребует, – но колодка попадает в сервис, и там при замене… жирным-жирным слоем накладывается медесодержащая паста (медная смазка). Впрочем, данное обстоятельство не останавливает TMD Friction в стремлении создавать и производить все более и более совершенные колодки, отвечающие самым современным требованиям как технико-технологического, так и экологического характера. И параллельно, естественно, проводить активную разъяснительно-просветительскую работу со своими партнерами, потребителями и т.д.

Вот, в общем-то, мы и подошли к самому производству как таковому. Ну что ж, пойдем по порядку. Итак, путь тормозной колодки, как и любой другой детали, начинается с прототипа. Прежде чем колодка поступит в серию, готовится до 300–400 шт. прототипов для проведения всевозможных испытаний и исследований. Цех по изготовлению прототипов есть и в Леверкузене. 

В отличие от серийной продукции изготовление прототипов – фактически ручная работа на небольших прессах: фрикционная смесь наносится вручную (в зависимости от предназначения колодки накладываются промежуточный и дополнительный слои), то есть именно вручную складывается весь колодочный «бутерброд». Потом происходят прессование и закалка при различных показателях давления и температуры. Затем шлифовка и формирование. Еще одна термообработка – скорчинг  для минимизации приработки.

Испытания – неотъемлемая часть производственного процесса, приобретающая в последнее время все большее значение – качество колодок должно соответствовать тем требованиям, которые необходимы потребителю. Предусмотрено два вида испытательных стендов. На первых используются определенные массы, моделирующие автомобиль. Проверяются такие показатели, как износ, разрыв, коэффициент трения (абсолютный показатель и его стабильность) и проч., в наибольшей степени связанные с механическими свойствами колодки. Второй тип стендов – это скорее кабины, где контролируется уровень шума, моделируются различные условия эксплуатации тормозной колодки: высокие и низкие температуры, дождь и др. погодные условия, влияющие на процесс торможения. 

Фолькер Биркхольц:

– Скрип может быть спровоцирован диском, суппортом, крепежной системой и  т.д. – именно это все испытывается на этих стендах. Мы специально вызываем неприятные звуки при различных погодных условиях, степени влажности и проч., замеряем их частоту и по частоте определяем, какая деталь или ее часть вызывает шум. Таким образом, нам удается совершенно точно вычленить проблему для наиболее продуктивного ее устранения.

Путь тормозной колодки TMD Friction

В одном только Леверкузене 14 испытательных стендов. Температурные режимы – от минус 20 до плюс 50, влажность – до 80%. Кроме того, испытательное подразделение располагает весьма обширным парком автотехники, как грузовой, так и легковой. Машины оснащаются специальным оборудованием, способным измерять температуру колодки, тормозных дисков, всевозможные показатели на осях и проч. Это оборудование и его программное обеспечение идентичны во всех автомобилях, будь то спорткар премиум-марки или же бюджетный семейный универсал. Проводится минимум 130 испытаний различных видов, каждое из которых со своей четкой программой.

Но вернемся непосредственно в производственные цеха. По аналогичной технологии изготавливаются и серийные колодки, только в гораздо более автоматическом режиме и в значительно больших количествах. При этом процесс производства всех видов и типов тормозных колодок практически идентичен.

В цехе смешения происходит смешивание различных видов сырья для производства фрикционного материала. В зависимости от объемов используются различные емкости и миксеры. Некоторые присадки могут добавляться и вручную, но основные компоненты поступают автоматизированно по магистралям со склада. Смесь в обязательном порядке взвешивается и проверяется. При любом несоответствии приготавливаемой рецептуре смесь бракуется – установка автоматически отключается, и смесь не поступает на производство. Не существует никаких допусков «плюс-минус» несколько граммов, даже самых минимальных, – количество выверяется вплоть до миллиграммов. Производство почти стерильное: любые примеси (фрагменты упаковки, производственный мусор и проч.), и в том числе обычная пыль, должны быть исключены.

Несущая пластина тормозной колодки, как правило, выполняется из стали (различные виды стали), но может быть сделана и из других материалов: алюминия, чугуна, всевозможного литья. На пластину наносится клеевой слой. Значение этого клеевого слоя сложно переоценить – он подвергается максимальным нагрузкам в процессе эксплуатации колодки и должен на протяжении всего срока ее службы обеспечивать безупречную плотность соединения фрикционного слоя с пластиной. Очень важно, чтобы фрикционная масса не отрывалась от пластины, не деформировалась, не смещалась. Если фрикционная масса оторвется, деформируется, то машина не сможет затормозить с должной эффективностью, что чревато самыми негативными последствиями.

На тормозных колодках большого размера, главным образом это касается колодок грузового транспорта, делаются специальные крепежи для того, чтобы еще сильнее зафиксировать тормозную массу на пластине. Приспособления могут быть самыми разными: литые шипы, винтовые штифты, металлическая решетка и проч. Все эти механические приспособления, дополнительно удерживающие фрикционный слой, необходимы для тех колодок, которые испытывают наиболее сильную тормозную нагрузку. Это прежде всего мототехника и грузовики. Естественно, спорт. Все это запатентованные технологии концерна TMD Friction.

Поверх пластины накладывается промежуточный слой. Одна из основных его задач – поглощение возникающих в процессе торможения вибраций и тем самым предотвращение появления неприятных посторонних шумов и свиста. Впрочем, надо сказать о том, что для решения данной задачи используется целая совокупность разнообразных мер, но нанесение промежуточного слоя – одна из самых важных.

Далее идет основной слой, после чего колодка прессуется, закаливается и шлифуется. Для каждой формы колодки при прессовании используется своя оправка. Все инструменты имеют ограниченный срок годности, они стираются, их приходится заменять. До 5000 евро может стоить такая оправка.

Прессовка осуществляется на циркулярном прессе, оснащаемом оборудованием различных видов – от 18 до 24 позиций. Заполняется он очень быстро – от 2 до 4 минут. Эта круговая система позволяет безостановочно прессовать такое количество колодок, какое необходимо для каждой конкретной партии.

После пресса колодка закладывается в печь. В зависимости от требования заказчика происходит тепловая обработка: установленное время (до 1–2 часов) при определенной температуре (от 120–150°С до 230–250°С).

На уже готовом продукте во время шлифовки колодкам придают определенную толщину и в зависимости от модификации они получают определенную форму. Затем колодка покрывается антикоррозионным слоем, производится маркировка – наносятся  основные данные колодки. В случае с ОЕ это бренд автопроизводителя, обозначение производителя тормозной системы, номер фрикционного материала, название производителя колодки.

Вот, собственно, на этом и кончается производственный цикл, и готовая тормозная колодка направляется к потребителю – неважно, на первичную ли комплектацию или же на вторичный рынок. Еще раз отметим – в любом случае все технологические процессы, используемые материалы, сырье и проч. будут абсолютно идентичны. Именно в этом и видят основной рецепт эффективного торможения, а значит, и успеха своего дела специалисты TMD Friction.

Посмотрите похожие материалы:

a-kt.ru

Нет движения без тормозов

Нет движения без тормозов

Александр Еремцов,Фото автора и компании TMD Friction

Немецкий городок Хамм, расположившийся на северо-западе Германии, почти на границе между Бельгией и Голландией, найдёшь не на всех картах. Он не отмечен на дорожных знаках, а потому добраться до него можно разве что по наводке: доедешь до Дортмунда, а потом бери правее. Но на днях российское представительство компании TMD Friction Group пригласило меня посетить завод по производству тормозных колодок и накладок для тяжёлых грузовиков, который располагается именно в Хамме, и я в полной мере понял значение этого незаметного населённого пункта для всего европейского автопрома.

Всё знать невозможно, а уж тем более о том, колодка какого производителя стоит на том или ином грузовике. Посмотреть, конечно, можно, но это мало что даст. Уверен, что на тягаче DAF вы найдёте колодку DAF, на автомобиле Scania – колодку Scania, на машине Volvo – колодку Volvo и т. д. Но очень высока вероятность, что все они были изготовлены в небольшом немецком городе Хамм.

Важный компонент

TMD Friction Group – это международная компания, так как её 17 заводов расположены по всему миру, на разных континентах, а сама она с 2011 г. входит в японскую корпорацию NISSHINBO. Чтобы представить масштабы производственной деятельности этого производителя, назову всего две цифры: заводы этой группы ежедневно выпускают один миллион тормозных колодок, а оборот её финансовых средств в 2015 г. составил 715 млн евро. Основными заказчиками являются все мировые производители автомобилей и тормозных систем. Ассортимент покрывает 99 % автопарка.

За 135 лет своего существования TMD Friction стала ведущим мировым производителем тормозных колодок и накладок. Причём сфера её влияния очень широкая, она делает тормозные компоненты для спортивных автомобилей, легкового, коммерческого транспорта и для промышленного использования. Все эти годы компания аккуратно отгружала свою продукцию на большинство европейских конвейерных сборочных производств, ничем не определяя своей значимости для автомобильного производства. Подумаешь, один из сотен компонентов! Но очень важный для жизни компонент.

Мы делаем то, что лучше всего умеем…

Завод в Хамме создан в 1961 году. Но знаковым этапом здесь считают 1996 год, когда было запущено поточное производство фрикционных материалов. Текущая мощность завода около 8,5 млн колодок и 4,8 млн накладок в год. Из них на конвейерные производства грузовиков уходит 51 % продукции. В сервисные службы компаний отгружается 47 % компонентов в полном комплекте, упакованные в коробки оригиналы под брендом разных производителей. Они предназначены для гарантийного обслуживания при замене и ремонте тяжёлых машин и автобусов. Отгрузки афтермаркет составляют всего 2 %, но это абсолютно не означает, что этому направлению здесь уделяют меньше внимания, просто основной завод для афтермаркета находится в восточной части Германии, недалеко от города Косвиг.

Завод TMD Friction Group по производству колодок и накладок для тяжёлых машин (г. Хамм, Германия)

Производство очень наукоёмкое, но всё это невидимая часть. Ежегодно компания инвестирует в исследования и разработку новых составов 30 млн евро, что позволяет ежегодно добавлять 120–150 самых современных и наиболее эффективных артикулов. Европейский Научно-исследовательский центр находится в Ливеркузене, именно там разрабатываются смеси для Европы, там же находится штаб-квартира компании.

На самом заводе никакие исследования не производятся. Поэтому видимая часть включает пять этапов: подготовка смесей, подготовка основания тормозной колодки, прессование, доработка внешних параметров, придание продукту товарного вида. Процесс изготовления накладки примерно такой же, только исключает подготовку основания.

Колодки после пресса отправляются в печь

По нашим российским представлениям предприятие небольшое, сейчас на фабрике действует 12 горячих прессов. Но они работают в три смены и останавливаются только один раз в неделю, в воскресенье днём, чтобы не беспокоить жителей, видимо, так положено по местным законам. Хотя я прислушивался – шуму там не много, так что завод никому не мешает. Прессы различаются по количеству станций. Два пресса с шестью станциями отличаются небольшой производительностью, и потому используется на позициях с небольшими объёмами. Другие шесть прессов с 10 станциями перенастраиваются дважды в неделю и используются на средних объёмах производства. А вот главные работники – оставшиеся четыре пресса: два имеют по 19 станций и два по 15 сдвоенных, т. е. фактически два по 30. Эти прессы работают в постоянном режиме, на них не производится перенастройка, они делают одни и те же компоненты.

Для изготовления фрикционных материалов используется около 200 компонентов. Но каждый рецепт составляет не более 20 компонентов. Контроль тотальный, визуальный, компьютерный и лазерный, начиная от стадии составления смеси до отслеживания внешних параметров на выходе детали с конвейера фабрики.

Обжиг колодок в печиБольшинство операций механизировано

К 2018 году на заводе планируют завершить реструктуризацию и оптимизацию производства от цеха смесей до выхода готовых продуктов, т. е. весь завод.

Не только колодки

Аббревиатура TMD образована от названий торговых марок Textar, Mintex, Don – всё это продукция TMD Friction Group. Около 70 % всех грузовых автомобилей Европы, имеющих барабанные тормозные системы, оснащены тормозными накладками марки Textar. Они поступают на конвейеры таких производителей как DAF, IVECO, MAN, Mercedes-Benz, Neoplan, Renault Trucks, Scania Truck & Bus, Volvo Trucks & Buses, КАМАЗ, Dennis Bus, EvoBus, Irisbus, Arvin Meritor, BPW, Haldex, Kässbohrer, Knorr-Bremse, Perrot / WABCO, Van Hool, Warstein Achsen.

Знаете ли вы, что коммерческие автомобили таких брендов как Volvo, Renault, DAF, Scania на 100 % оснащаются колодками и накладками Textar. Производитель осей BPW – почти на 100 % комплектуется продукцией TMD. Примерно половина машин MAN и 100 % IVECO выходит за ворота сборочных цехов с тормозными накладками TMD. Производитель тормозных систем Meritor использует колодки TMD в 95 % своей продукции, а Knorr-Bremse и WABCO – в 45 %.

Испытание колодок Textar на горной дороге Чтобы после установки колодки исключить необходимость притирки, фрикционную поверхность покрывают специальным составом Фрагмент испытаний

Кстати, ассортимент продукции группы включает не только накладки и колодки для барабанных и дисковых тормозов, компания выпускает специальные смазки, очистители и инструменты для обслуживания элементов тормозной системы легковых и коммерческих автомобилей. Разумеется, в производстве фрикционной и другой продукции компания использует сырьё только высочайшего качества. Это позволяет соблюсти жёсткие стандарты качества и сохранять лидирующие позиции в среде конкурентов.

Несколько историй одного изобретения

www.gruzovikpress.ru

Тормозные колодки, которые готовы рекомендовать отечественные СТО

Согласно подсчетам известных и уважаемых в нашей стране аналитических агентств, вторичный рынок тормозных колодок в России является наиболее емким в денежном эквиваленте и оценивается, как минимум, в более чем один млрд. американских долларов. В распределении импорта по группам автозапчастей 12 % от общего количества импортных автокомпонентов в РФ. Отечественный рынок тормозных колодок включает в себя более 80 брендов и торговых марок. Это обеспечивает потребителю широкий выбор, но, учитывая важность этого узла для безопасности движения, заставляет автовладельцев при выборе бренда колодок советоваться со специалистами СТО, а производителей – бороться за лояльность клиентов к тому или иному бренду.

 

Скооперировавшись, представители автомобильных изданий опросили более сотни независимых станций технического обслуживания, специализирующихся на ремонте автомобилей европейского производства, и выяснил, колодки каких брендов они рекомендуют своим клиентам. Если сравнивать с розничной торговлей и различного рода интернет-ресурсами, осуществляющими реализацию тормозных колодок, то для СТО главными критериями при рекомендации того или иного бренда тормозных колодок, помимо качества и надежности, являются фактический опыт установки и последующей эксплуатации этих компонентов.

Не более шести процентов автомехаников признались, что предпочитают устанавливать только те колодки, которые захочет клиент. Еще восемь процентов стараются использовать исключительно оригинальные комплектующие.  Подавляющее большинство рекомендует клиентам марки известных производителей, зарекомендовавших себя на российском рынке. Таким образом, в качестве лидирующих марок опроса выступили три бренда – TRW, Brembo и Ferodo. Что касается категории “всех остальных”, то в нее вошли, в том числе и отечественные производители, в последние годы начинающие развивать направление производства колодок в сегменте “Народная иномарка”.

Еще два года назад одним известным журналом было проведено бесконтактное исследование мнения интернет-пользователей о тормозах. Запрос выявил отношение и общие тенденции в данной теме, которую мы описали при помощи слов и словосочетаний “тормоза”, “колодки”, “тормозные механизмы” и “тормозные колодки”.

 

Как оказалось (об этом также свидетельствует график), а две недели было собрано и проанализировано более 41 000 сообщений от более чем 33 000 авторов. Общее отношение пользователей к данной теме скорее позитивное, чем негативное или нейтральное. Лидирующим источником по количеству сообщений в данной теме являются популярные социальные сети.

Особе внимание было уделено мнению о производителях. Ниже представлена таблица, в которой показано, как разделились сообщения между брендами, представлена так же тональность этих сообщений.

 

На первом месте Brembo – 232 сообщения, что составляет менее 1 % от общего количества проанализированных сообщений за указанный период. Отношение пользователей строго позитивное. Причиной популярности Brembo послужили несколько инфоповодов в Сети, которые повлекли серию перепостов. На втором месте Bosch. и замыкает тройку лидеров ATE – благодаря тому, что компания BMW провела майскую акцию с предложением по замене колодок. В целом можно сказать, что интерес интернет-сообщества к производителям тормозных систем весьма низкий.

 

Представительство компании TRW на отечественном рынке

TRW Aftermarket является одним из лидеров по производству автомобильных систем безопасности. Компания выпускает тормозные системы, детали рулевого управления, подвески, детали для коммерческого автотранспорта, сервисный инструмент. Штат компании насчитывает 60 000 сотрудников, которые работают на 200 предприятиях в 26 странах. Продукцию используют 40 крупнейших автопроизводителей более чем на 250 моделях.

 

Производитель сформировал развивающуюся дистрибьюторскую сеть для поставки деталей на дилерские станции и независимые СТО. Одной из последних инноваций TRW стало покрытие Cotec. Оно улучшает работу колодок; сокращается тормозной путь автомобиля, улучшается контакт между тормозным диском и колодкам, что позволяет водителю легко адаптироваться к эксплуатационным характеристикам новых колодок во время первых установок.

 

Российское подразделение Federal- Mogul, бренд Ferodo

Руководство российского филиала компании убеждено, что Ferodo – признанный лидер по производству фрикционных деталей. Фактически изобретатель современных тормозных колодок. Бренд был основан в 1897 году и входит в список лидирующих поставщиков продукции на конвейеры автопроизводителей.

 

Ну что ж, ч этим мнением вполне можно согласиться, тем более, если учитывать, что в среднем в год только на европейском рынке Ferodo выпускает 7 млн колодок. Развивая свой бизнес в России, компания заинтересована в тесной работе с сегментом СТО, о чем свидетельствует реализация проектов по сертификации автосервисных станций, обучению персонала и повышению их мотивации.

 

“ПартсГрупп” – владелец торговой марки Finwhale

Зарегистрирован бренд Finwhale был сравнительно недавно – в 1997 году. Специалисты компании занимаются разработкой и производством запчастей и расходных материалов для легковых и грузовых автомобилей отечественного производства и иномарок российской сборки. Вся продукция Finwhale® сертифицирована и одобрена национальными органами стандартизации. Система менеджмента качества всех ступеней производства, а также у всех субпоставщиков заводов- производителей сертифицирована на соответствие действующим стандартам.

 

Под маркой Finwhale® представлено 13 групп товаров: амортизаторы, высоковольтные провода, наконечники рулевых тяг, комплекты сцепления, подшипники ступиц, ремни и ролики, свечи зажигания, тормозные колодки, фильтры, ШРУСы, щетки стеклоочистителя, шаровые опоры, газовые упоры. На сегодняшний день производитель готов предложить более трех тысяч наименований запчастей и расходных материалов для легковых и грузовых автомобилей.

 

Почти всем производителям запчастей интересна работа с независимыми СТО и последующая их авторизации. И Finwhale® – не исключение. Что касается выбора подходящих СТО, то он осуществляется на основании таких критериев, как выгодное месторасположение относительно точек розничных продаж и регионального дистрибьютора, наличие не менее трех рабочих постов с подъемниками, специального инструмента и приспособлений для ремонта, стоянки для клиентов, производственных, складских и офисных помещений, их приемлемый внешний и внутренний вид. Принимается во внимание численность и уровень квалификации персонала, уровень культуры производства.

 

Если еще несколько лет назад основной проблемой рынка автокомпонентов были серые поставки и откровенный контрафакт, то сегодня – огромное количество никому не известных производителей и торговых марок. Если рассматривать рынок тормозных колодок, можно заметить огромное количество “производителей”, именующихся “поставщиками на сборочные конвейеры ведущих автомобильных производителей”. На прилавках магазинов появились колодки, произведенные на небольших фабриках Китая и Южной Кореи. За яркой упаковкой скрывается продукция, созданная без надлежащего контроля качества. Именно огромный выбор затрудняет для конечного потребителя решение вопроса цена-качество.

 

Производитель тормозных колодок “МарКон”

Компания “МарКон” вышла на рынок тормозных колодок 20 лет назад. На заре 90-х годов производителю приходилось прокладывать дорогу среди ведущих мировых производителей с безупречной репутацией. За 20 лет компания накопила огромный опыт производства колодок для иномарок качества OEI. На сегодняшний день  “МарКон” выпускает более 300 их видов, уже 15 лет производит и поставляет колодки качества ОЕМ на конвейеры отечественного автопрома.

 

Руководство компании считает, что барабанные уходят в прошлое. Зато множатся новые позиции дисковых тормозных колодок из-за постоянного расширения линеек автомобилей мировых производителей. В частности появился новый класс автомобилей, называемый “российской иномаркой”. Меняется и структура торговли. Продажи перемещаются к авторизованным дилерам, на СТО и в интернет-магазины.

 

В последние пять лет к ассортименту колодок для легковых авто добавились колодки для коммерческого транспорта, грузовиков и автобусов. Отмечается, что “МарКон” принимает все необходимые меры с целью повышения качества продукции, чтобы уверенно войти в ряды поставщиков иностранных сборочных конвейеров на территории России. 

www.brakepads.ru

какой фирмы лучше выбрать? Лучшие производители

О том, насколько важна тормозная система для безопасности, писать не нужно. На сегодняшний день применяется несколько типов тормозов: с гидравлическим, механическим или пневматическим приводом. Тормоза могут быть дисковыми или барабанными.

Неизменным элементом тормозов являются тормозные колодки с фрикционными накладками, благодаря которым и обеспечивается торможение. Выбор этих колодок — задание непростое, поскольку на рынке представлено множество производителей. В сегодняшней статье на сайте Vodi.su попробуем разобраться, тормозным колодкам какой фирмы лучше отдать предпочтение.

Классификация тормозных колодок

Колодки различаются по разным параметрам. Выделяют четыре основных вида:

Керамические колодки стоят дороже других видов, поэтому покупать их нет необходимости, если вы отдаете предпочтение размеренной езде и редко отправляетесь в путешествия на большие расстояния.

Кроме состава тормозные колодки могут быть передними или задними, то есть при покупке следует учитывать, на какую ось вы их будете устанавливать. Данный параметр указывают на упаковке.

При выборе следует также учитывать категорию запчастей, это относится не только к колодкам, но и к любым другим деталям:

Первые две категории считаются наиболее надежными, потому что их делают по разрешению производителя авто. Перед выпуском в продажу они проходят тесты и соответствуют стандартам. Но не стоит думать, что бюджетные детали всегда некачественные, просто никто не даст на них гарантию.

Производители тормозных колодок

В сети можно найти рейтинги за 2017 и прошлые годы. Мы не будем составлять такие рейтинги, просто перечислим названия некоторых фирм, продукция которых бесспорно является качественной:

По каждой из этих фирм можно написать отдельную статью. Мы же перечислим основные преимущества. Так, колодки Bosch ранее поставлялись не только на немецкие заводы, но и в Японию. Сегодня компания уступила азиатские рынки, тем не менее в Европе ее продукция очень востребована. Ferodo, Brembo, PAGID, ATE выпускают колодки для гоночных авто, а также для тюнинг-ателье и автомобилей Премиум-класса.

REMSA, Jurid, Textar, а также неперечисленные нами бренды типа Delphi, Lucas, TRW, Frixa, Valeo и др. выпускают колодки для легкового и грузового транспорта среднебюджетной и бюджетной категории. Обратите внимание, что колодки всех перечисленных торговых марок относятся к первым двум категориям, то есть, покупая эту продукцию, можете быть уверенными на все сто процентов, что она отработает свой ресурс.

Отечественные производители тормозных колодок

Не стоит недооценивать и отечественную продукцию. Лучшие российские бренды:

Фирма STS сотрудничает с немецкими компаниями. Ее продукция прежде всего ориентирована на модели авто отечественного производства и сборки: Renault, Hyundai, АвтоВаз, Киа, Тойота и др. Именно эта компания признана лучшей в России в 2016-2017 годах. Колодки соответствуют всем европейским стандартам и отличаются длительным сроком службы.

Колодки Макрон и РосДот предназначены для отечественных авто: Приора, Гранта, Калина, все модели ВАЗ и др. Кроме того выпускают отдельные линии для корейских и японских авто, которые собираются в РФ. Основное преимущество этих колодок — оптимальное соотношение цена-качество. Но учтите, что эта продукция не подходит для эксплуатации в интенсивном режиме. Кроме того, многие водители отмечают шумность и повышенную пыльность тормозных колодок этих фирм.

Азиатские фирмы

Есть много неплохих японских брендов:

Корейский Samsung кроме смартфонов и телевизоров выпускает и запчасти, его тормозные колодки поставляются под брендом Fujiyama (у редакции портала Vodi.su был опыт работы с ними, подходят для размеренной спокойной езды, но начинают скрипеть в разогретом состоянии).

Как выбрать тормозные колодки?

Как видим, брендов и наименований на рынке большое количество, мы не назвали, наверное, и десятой части. При покупке обращайте внимание на следующие моменты:

Еще одно новшество — уникальный код, то есть цифровая последовательность, по которой можно идентифицировать деталь на сайте производителя. Ну, а чтобы избежать скрипа и писка при торможении, всегда покупайте колодки одного производителя, желательно из одной партии, и меняйте их сразу на обоих колесах одной оси.

vodi.su


Смотрите также