Маркировка тормозных колодок. Маркировка тормозных колодок


Характеристики и свойства тормозных колодок

Какие основные требования мы предъявляем к тормозным колодкам? Эффективное торможение и отсутствие повышенного износа тормозных дисков.  Давайте разберемся для начала с эффективностью торможения. Как мы знаем в автомобилях (за исключением спортивных) применяются колодки с разной фрикционной смесью: органической, полуметаллической и металлокерамической (спеченные или полукерамические). В чем между ними разница, за исключением состава? В эффективности торможения, т.е. в коэффициенте трения, в разных его значениях при изменении температуры.  При торможении в городе колодки нагреваются до 370ºC, и даже в этом диапазоне коэффициент и соответственно и эффективность торможения разная, различаются они в зависимости от фрикционного состава. В начале он невысокий, по мере нагрева растет, а при перегреве или температуре близкой к нему снова падает.

SAE (Сообщество автомобильных инженеров) дает таблицу коэффициентов трения, ее код состоит из двух индексов. Первый индекс показывает коэффициент "холодной" колодки (температура до 205ºC), а второй индекс обозначает коэффициенту нагретой.

 

Код

Коэффициент трения

C

до 0.15

D

от 0.15 до 0.25

E

от 0.25 до 0.35

F

от 0.35 до 0.45

G

от 0.45 до 0.55

H

         от 0.55  до 0.8

Тормозные колодки для повседневной эксплуатации в городе имеют коэффициент в пределах от 0,25 - 0,35. На колодах наносят индексы HH, GG, GF, FF, FE — эти показатели определенный методом SAE J661 . На колодках, которые нужно прогревать, первый индекс меньше второго. На низкотемпературных (органике), второй индекс меньше первого. На стабильно работающих во всем диапазоне оба индекса одинаковы.

И так выбираем:

Органические — основа графит, усилитель — металлическая стружка либо келавр или бронза. Коэффициент растет с увеличением нагрева, температурный диапазон до 400С. и составляет 0.30 — 0.50, мягкие. Недостатки: невысокий коэффициент трения, подвержены повышенному износу, имеют низкую рабочую температуру.Полуметаллические — сохраняют коэфициент трения при высоких температурах, но хуже работают в начале торможения. Качественные полуметаллические колодки сохраняют свою эффективность при высоких температурах, но из-за абразивных свойств металла происходит более сильный износ дисков.

Металлокерамические — обеспечивают стабильность работы до 550 °С, практически отсутствует отработанная пыль, боле мягкие по сравнению с полуметаллическими тормозными колодками, армируются медью и как следствие малый износ дисков, оптимальный вариант для городской эксплуатации, на высоких скоростях.

Так же на степень износа дисков оказывает влияние твердость колодки, она должна быть меньше твердости тормозного диска. Для каждого автомобиля производитель рассчитывает необходимую твердость, в качественном изделии этот показатель не должен отличатся более чем на 10%, обозначается как правило трехзначной цифрой и наносится на металлический каркас с обратной стороны. Значения могут быть от 100 до 600, перед цифрами могут быть буквы, разные в зависимость от производителя.

Как пример рассмотрим маркировку тормозной колодки:

303 — средняя твердость тормозной колодкиFF – коэффициент трения в пределах 0.35 до 0.45, как на не прогретой, так и на горячей тормозной колодке.

www.magaza-plus.com

Маркировка тормозных колодок

Тормозная колодка — важная деталь тормозной системы автомобиля, её главный компонент.

Работа тормозных механизмов основана на принципе преобразования кинетической энергии движения машины в тепловую путем трения колодки о поверхность диска.

Фрикционная пара «диск-колодка» во время торможения нагревается, принимая на себя кинетическую энергию транспортного средства. Излишки тепла рассеиваются в атмосферу набегающим потоком воздуха.

Требования, предъявляемые к тормозным колодкам

1. Стабильность в работе независимо от дорожных условий и погоды.

2. Низкий уровень шума.

3. Повышенная устойчивость к коррозии.

4. Высокие показатели коэффициента трения независимо от скорости, давления в тормозном приводе и температуры тормозного диска.

5. Материалы колодок и диска должны сохранять свои показатели как при сильном нагреве, так и резком охлаждении, иметь высокие показатели теплопроводности. Фрикционный слой не должен при этом разрушаться, его износ должен быть равномерным при неравномерном нагреве.

6. Тепловой поток должен отводиться в направлении тормозного диска, чтобы уменьшить нагрев деталей суппорта и исключить перегрев тормозной жидкости. Для этого колодка снабжена специальным теплоизолирующим подслоем.

7. Клей, при помощи которого крепится накладка, должен обладать термической устойчивостью, соединение должно противостоять вибрации весь срок службы.

8. Все компоненты колодки — фрикционная накладка, клеевое соединение и пластина основы должны обладать близкими по значению коэффициентами теплового расширения.

Устройство тормозных колодок

Основа тормозной колодки — металлическая пластинка, на которой крепится заклепками или специальным клеем фрикционная накладка. Кроме того, на колодке предусмотрена установка датчика (сигнализатора) её износа.

С целью более равномерного распределения давления на фрикционный материал металлический каркас делают массивным.

С наружной стороны колодки от солидных производителей имеют противошумное и антикоррозионное покрытие.

На рабочей поверхности колодки делают дополнительные пропилы, которые улучшают отвод тепла и помогают удалять из зоны трения продукты износа. С этой же целью торцевые грани делают скошенными. Этот технологический прием обеспечивает более равномерный износ диска и колодки при различных нагрузках.

Основной компонент тормозной колодки — фрикционный материал, сформованный на металлической пластине, при помощи которой осуществляется крепление в суппорте. Устройство суппорта обеспечивает сохранение зазора минимального размера по мере износа колодки. Это обеспечивает сохранение одинакового интервала времени от нажатия на педаль тормозного механизма до начала торможения.

При трении колодки происходит перенос фрикционного материала на диск. Удерживаясь какое-то время на диске, частицы фрикционного материала способствуют повышению коэффициента трения. Диск при этом меньше изнашивается.

Фрикционный материал колодок — это сложная композиция, содержащая от 20 до 50 и более компонентов.

В состав фрикционного слоя фрикционной колодки входят керамика, синтетические смолы и каучук, различные волокна органического и минерального происхождения, специальные наполнители и модификаторы. Фрикционные композиции имеют довольно сложный состав. Каждый производитель колодок имеет свои секреты их производства. При торможении колодки испытывают значительное давление, они подвергаются нагреву порой до 1000˚C. Они должны выдерживать такие экстремальные условия, не разрушаясь и не теряя фрикционных качеств.

Главные негативные факторы, определяющие ресурс тормозных колодок — перегрев, попадание воды, масел и агрессивных компонентов антифриза и тормозной жидкости. При снижении эффективности торможения, появлении скрипа и визга, когда накладка изношена и работает только основа, колодки следует незамедлительно заменить.

Сигнализатор износа тормозных колодок

На современных автомобилях устанавливаются сигнализаторы (датчики) износа фрикционного слоя колодок. Это упрощает контроль остаточной толщины фрикционного слоя в процессе эксплуатации машины.

На автомобилях прошлых лет выпуска традиционно использовались механические сигнализаторы (так называемые пищалки), на новых авто повсеместно устанавливают электронные сигнализаторы, которые, в свою очередь, бывают внешними и интегрированными.

По месту расположения различают колодки передние и задние. Передние принимают на себя основную нагрузку (до 70%), изнашиваются они в три раза быстрее задних.

По наличию сигнализатора износа колодки различают на оснащенные сигнализаторами и не оснащенные. Кроме того, сигнализаторы могут быть механические и электрические.

Определяющий признак, по которому классифицируют тормозные колодки, — материалы, вернее их композиции, из которых изготовлен фрикционный слой. В зависимости от материалов, из которых изготовлен фрикционный слой, различают четыре вида колодок.

Органические. В состав входят волокна резины, стекла, кевлара, различных углеродных соединений. Эти колодки характеризуются мягкой работой, они малошумные, но чувствительны к сильному нагреванию. Их сфера применения — автомобили, используемые для спокойной езды.

Один из недостатков — они создают большое количество пыли.

Низкометаллические. По составу они похожи на органические, но с добавлением меди или стали. Колодки этого вида — шумные, но зато хорошо переносят высокие температуры. Находят применение на спортивных (гоночных) автомобилях.

Полуметаллические. Содержат в составе фрикционного слоя до 60% металла (стали) в виде губки или проволоки. Смесь, кроме металла, содержит неорганические компоненты и специальный модификатор трения. Преимущество — хорошая теплоотдача, недостаток — колодки довольно быстро изнашиваются. Эти колодки долговечны, у них отличная теплоотдача, но изнашиваются они намного быстрее, шумят, и не могут устойчиво работать без предварительного прогрева.

Керамические. Фрикционный слой содержит керамические волокна и цветные металлы. Самые эффективные, но и самые дорогие. Характеризуются щадящим воздействием на диски, долгим сроком службы.

Ряд компаний — производителей тормозных колодок используют свою классификацию, которая позволяет оптимизировать состав фрикционного слоя под конкретные типы авто исходя из динамических характеристик, массы транспортного средства и ряда других факторов.

Например, ряд компаний предлагают 4 различных состава фрикционной смеси, «заточенных» под решение разных задач. Их характеристики сведены в таблицу 1.

Предельно допустимая мгновенная температура, ˚C

Величина коэффициента трения μ

Повседневное применение в городских условиях

Незначительный износ диска, минимальные шумы

Активная городская езда

Допускается появление шумов

Максимальные нагрузки на треке

Пониженная эффективность торможения при температуре до 100˚C. Шумность и повышенный износ тормозного диска

Максимальные нагрузки на треке

Пониженная эффективность торможения при температуре до 100˚C. Шумность и повышенный износ диска

Не существует идеальных или универсальных колодок. Фрикционные материалы, используемые в настоящее время, обеспечивают компромисс между достоинствами и недостатками. Можно обеспечить лучшую теплоотдачу и лучшее торможение, но при этом колодка может оказаться шумной и чрезмерно пыльной. Можно выбрать более мягкий материал. Он будет работать практически бесшумно, но и изнашивается быстрее.

Колодки одного типа могут различаться жесткостью, при этом каждому уровню жесткости соответствует свой цвет, в который производитель окрашивает металлическую основу колодки. Большинство производителей придерживаются одного стандарта, соответственно которому колодки окрашивают в черный, зеленый, синий (голубой), красный и белый цвета. Возможны и вариации на тему цвета.

Черные колодки для повседневного применения, эффективны до 400˚C.

Зеленые — высокотемпературные колодки с увеличенным коэффициентом трения, с устойчивостью к перегреву до 650˚C.

Красные — для скоростных и гоночных автомобилей, выдерживают нагрев до 750˚C. Разработаны для режима движения с часто повторяющимися торможениями на высокой скорости.

Желтые колодки — для тяжелых условий эксплуатации и гонок. Допускают перегрев до 900˚C.

Голубые колодки имеют повышенный коэффициент трения. Они предназначены для агрессивного уличного вождения и кольцевых гонок. Выдерживают перегрев до 900˚C.

В последние годы применяется оранжевый цвет для обозначения колодок только для трековых гонок с супер выносливым фрикционным составом, допускающим перегрев до 950˚C.

Главный показатель, характеризующий потенциал и агрессивность тормозной системы — коэффициент трения колодок. Его принять обозначать греческой буквой µ.

Коэффициент трения µ — величина не постоянная. Он зависит от температуры в зоне трения, влажности, степени износа колодки и других факторов.

Характеристики колодок для повседневного применения устанавливает стандарт SAE J886. Характеристика обозначается на колодке в виде буквенного кода, где первая буква означает µ при температурах до 94˚C, вторая – до 316˚C. Код наносится на тыльной стороне колодки после ее номера по каталогу производителя. Если первая буква кода ближе к началу алфавита, чем вторая, колодка хорошо работает в разогретом состоянии, т. е. ей требуется предварительный прогрев до рабочей температуры. Колодки для повседневного применения должны стабильно работать в холодном и разогретом состоянии. Код должен должен состоять из одинаковых букв, например FF или GG.

В таблице 2 сведены данные маркировки колодок с различными значениями коэффициента трения.

Значение коэффициента трения µ

Стандартная маркировка тормозной колодки содержит следующую информацию:

— каталожный номер изделия;

— международный номер по классификации WVA;

— номер производственной партии;

— соответствие сертификату EC с указанием номера одобрения ECE-R90.

Что такое классификация WVA?

Это попытка систематизировать применимость ряда деталей тормозной, других систем, где находят применение фрикционные материалы. Теоретически, все производители обязаны вносить в единую базу необходимых данные с присвоением уникального номера. Упор делается на геометрические параметры и оснащение (наличие сигнализаторов износа и т. п.). То есть, код присваивается не комплекту, а конкретной колодке. На практике классификация по системе WVA получила ограниченное применение, так как не все производители присоединились к системе, да и свободного доступа к базе WVA пока нет.

Что такое стандарт ECE R90?

Этот стандарт вступил в силу в сентябре 1999. Требование документа — все тормозные колодки, произведенные для рынка ЕС, обязательно должны пройти процедуру сертификации по стандарту R90.

Наличие маркировки, которая наносится на тыльной стороне колодки и упаковке, обозначает, что продукт по своим качествам соответствует оригинальным деталям, либо же превосходит их характеристики.

Перед знаком соответствия ECE R90 (90R или R-90) указывается код страны, где проводилась сертификация.

На практике обнаруживается определенный разнобой в маркировке тормозных колодок. Особенно это касается дешевых изделий, производимых для рынков стран «третьего мира». Их параметры и эксплуатационные характеристики должны соответствовать нормам страны, для которой они производятся, что находит отражение в маркировке.

От выбора подходящих тормозных колодок для автомобиля напрямую зависит безопасность водителя и пассажиров. Однако для многих автовладельцев их замена стала довольно рутинной процедурой. Чтобы установить правильные колодки, стоит разобраться, какие параметры влияют на эффективность торможения. Рассмотрим их на примере продукции известной марки Textar.

Маркировка тормозных колодок

Маркировка тормозных колодок

В зависимости от состава фрикционной смеси все тормозные колодки можно условно разделить на несколько типов. В отдельную группу можно выделить полуметаллические колодки, чья смесь может содержать до 60% металлических частиц (порошка железа и меди), а также графита, спечённых с помощью специального связующего в блок накладки. Далее идут так называемые «органические» колодки. Их фрикционная смесь содержит волокна резины, углерод и стекло, связанные специальной смолой. Неким «гибридом» органических и полуметаллических колодок можно назвать низкометаллические. Их фрикционная смесь — безасбестовая «органика» с добавлением медного или стального порошка (до 30% объема). Иногда выделяют еще один тип колодки — «керамические», хотя на самом деле их правильнее отнести к «органическим». В их фрикционной смеси керамические волокна и небольшое количество порошка цветных металлов связаны специальным наполнителем.

Каждый тип колодки имеет свои достоинства и недостатки. Дорогостоящие органические колодки, особенно керамические, — самые малошумные и износостойкие, однако они не очень приспособлены для активного торможения. Низкометаллические колодки отличаются самыми высокими характеристиками торможения и стабильностью, но шумные и пыльные. Полуметаллические — относительно долговечны, дольше сохраняют диск, но сильно недотягивают до неметаллических колодок по эффективности торможения, особенно на больших скоростях и при высоких температурах. К слову, от применения смесей класса Semi-met (с высоким содержанием металлов) Textar давно отказался: такие колодки не соответствуют представлениям компании о безопасной и комфортной езде. И даже на рынок США, где такая технология является общепринятой, производитель поставляет колодки исключительно европейского типа — с низким содержанием металлических компонентов.

В большинстве колодок Textar применяется сбалансированная фрикционная смесь и материалы, позволяющие удерживать фрикционную составляющую смеси на рабочей поверхности колодки. Присутствие в составе фрикционной накладки специальных смазочных материалов позволяет колодке и тормозному диску меньше изнашиваться.

Маркировка тормозных колодок

Упомянув такой показатель, как «шумность», нельзя не отметить, что в погоне за тишиной производитель фрикционной смеси вынужден искать компромисс между акустическим комфортом и прочими важными для безопасности параметрами фрикционного материала. Особенно сложную задачу приходится решать производителям, поставляющим оригинальные комплектующие на автосборочные конвейеры. Автоконцерны требуют одновременно и эффективного торможения, и малой шумности. Textar, 60% продукции которого применяется в качестве «оригинала», использует конвейерные технологии и при создании тормозных колодок для рынка неоригинальных комплектующих.

Помимо изменения состава смеси, для борьбы с шумностью применяется метод придания фрикционным накладкам различной формы. Так, они получают различные скосы граней: параллельные, расходящиеся, сходящиеся, двойные и полукруглые. Еще в них предусматривают пазы: узкие, широкие, одинарные, двойные и тройные, продольные, поперечные, диагональные и даже крестообразные. Практически каждая колодка Textar поставляется в комплекте с противошумной накладкой или пластиной. Например, на выставке Automechanika 2016 во Франкфурте компания продемонстрировала свою новую противошумную пластину с новейшим покрытием, выполненную по технологии Q+. Эта разработка позволила серьезно снизить уровень шумов и вибрации при торможении.

Маркировка тормозных колодок

В заключение напомним, что на новой колодке не должно быть трещин, сколов, зазубрин и прочих дефектов. Фрикционная накладка обязана плотно прилегать к металлу подложки. Эта пластина не должна иметь даже намека на деформацию, поскольку от нее во многом будет зависеть корректность работы колодки.

Очень часто, кстати, оказывается, что даже в том случае, когда на обратной стороне колодки указан логотип известного европейского разработчика оригинальных тормозных систем — например ATE или TRW, их реальным производителем является Textar.

Ошибка в тексте? Выделите её мышкой! И нажмите: Ctrl + Enter

Классификация тормозных колодок | Тормозные колодки

Ранее уже много было сказано о том, что процесс создания тормозных колодок включает в себя два основных этапа – это изготовление фрикционной массы и собственно самих колодок. В сложный состав фрикционного слоя входит целый ряд компонентов минерального и органического происхождения. В данной же статье рассмотрена классификация тормозных колодок по соотношению «цена/качество».

Каждый уважающий себя известный производитель тормозных колодок располагает собственным исследовательским центром, инженеры которого постоянно работают над совершенствованием технологий создания и составов фрикционной массы. Для подтверждения уровня качества колодки подвергаются многократными испытаниями, из которых самыми ответственными являются тесты прочности фрикционного материала, приклейки к основе и проверка на термонагруженность. Мало того, лидеры рынка тормозных колодок предпочитают оптимизировать состав фрикционной массы под конкретные типы автомобилей с учетом их скоростных характеристик, снаряженной массы и целого ряда других нюансов.

К данному классу относят колодки, являющиеся так называемыми оригинальными комплектующими (ОЕ), либо те изделия, которые поставляются производителем для серийной сборки автомобилей. Также ведущие производители тормозных колодок поставляют свою продукцию аналогичного качества на рынок запасных частей, т. н. «aftermarket». Тенденция к увеличению доли рынка тормозных колодок высшей категории наблюдается в крупных городах, где в связи с быстрым ростом доходов населения повышается спрос на качественную и дорогую продукцию известных брэндов. Данная категория продукции лидирует на мировом рынке и занимает его 80-процентную долю.

Маркировка тормозных колодок

Однако все не может быть настолько однозначно, поскольку далеко не каждый автовладелец обладает высокой платежеспособностью. Учитывая этот факт, ведущие производители решили пойти таким потребителям, предложив различные уровни качества своей продукции. В данном случае лишь определенная часть продукции обладает оригинальным качеством, а все остальное приближено к “афтемаркету”, что и обусловило понижение стоимости. Продукция неоригинального качества выпускается как отдельная линейка с приставкой ECO-а.

Средняя категория (aftermarket)

Выпуская продукцию этого класса, производитель может себе позволить некоторые отступления (до 10%)от общепринятых норм и правил, касательно качества и технологий. При этом соблюдается все правила сертификации, получения разрешений на эксплуатацию и так далее. Особо важно при этом учитывать соответствие ECE R-90, т.к. продажа колодок, не отвечающих этому стандарту, запрещена на европейском рынке.

Маркировка тормозных колодок

Поставщики колодок средней категории ориентированы на сочетание хорошего качества и приемлемой стоимости. Несмотря на то, что эти производители занимают 40 % мирового рынка, в настоящий момент наблюдается тенденция их выдавливания продукцией среднего класса, выпускаемой под наиболее известными брендами. Объяснить данное явление можно психологией значительной части потребителей, которые оценивают предлагаемую им продукцию по имени марки, считая ее более надежной.

К данному сегменту относится огромное количество предлагаемых на рынке колодок от торговых марок, в большей или меньшей мере известных, но не дотягивающих до среднего уровня. Эта продукция самостоятельных предприятий и дочерних компаний известных производителей. Даже несмотря на то, что выпускаемые ими колодки прошли соответствующую сертификацию и обеспечивают необходимую безопасность, тем не менее, по ряду показателей они не соответствуют более высокому уровню качества.

Например, тормозная колодка может обеспечивать эффективное торможение в различных режимах работы, но комфортность может “хромать” (вибрации, посторонние шумы и т. п.).

Залог безопасности – это своевременная остановка, которая в свою очередь, зависит от исправности системы торможения автомобиля.

При нормальном функционировании данной системы автомобиль незамедлительно останавливается, но при малейших отклонениях и проблемах в процессе остановки автомобиля срочно необходимо провести диагностику тормозов.

Тормозная колодка (планка) – это фрикционная деталь, изготовленная из стального материала (в связи с повышенным коэффициентом трения). При срабатывании тормоза, они прижимаются к стальному диску, а тот, в свою очередь, останавливает вращение всего колеса. В связи с постоянной нагрузкой на данную деталь, со временем тормоза начинают изнашиваться: «стираться» при каждом резком торможении или нагреваться при работе. Поэтому за ними нужен особый уход.

Нет установленных сроков годности для каждой детали, так как стиль вождения у всех разный. Кто-то любитель больших скоростей и резких остановок, а кто-то руководствуется принципом «тише едешь – дальше будешь». Для водителей первого типа вопрос замены тормозных планок поднимается гораздо чаще в связи с износом деталей, поэтому в таком случае деталь меняется каждые 5 тысяч километров. Для городского автомобилиста «срок годности» тормозной системы ходовой автомобиля составляет около 15 тысяч километров, а для владельцев иномарок – все 20.

Главное – не забывать об износе и своевременно их заменять детали, отвечающие за остановку автомобиля. К примеру, колодки передних колес испытывают нагрузку больше, чем на задних колесах, потому и заменяются в два раза чаще.

Пробег на высококачественных барабанных системах торможения составляет 100 000 – 150 000 километров.

В первую очередь, нужно обращать внимание на звуки, издаваемые при торможении!

Маркировка тормозных колодок

Не изношенная тормозная колодка

Показателем износа является характерный писк, который проявляется вследствие касания датчика износа – металлической пластины, находящейся сразу под фрикционными деталями планки. Принцип действия такого датчика заключается в том, что сразу после деформации или «стирания» запчасти система начинает взаимодействовать с пластиной, которая начинает своеобразно свистеть при трении. Также довольно распространен цифровой тип датчиков, который выводит на приборную панель сведения об износе детали.

Если ваш автомобиль не оснащен такими датчиками, можно самому убедиться в необходимости замены детали: разобрать тормозной диск и замерить толщину самой детали (без учета металлической основы). Толщина тормозных колодок должна составлять полтора миллиметра, чтобы появилась необходимость замены детали.

Еще одним способом определения степени износа тормозной колодки является проверка уровня тормозной жидкости. Поршни тормозной системы выдвигаются вперед по направлению к диску, что говорит о повышении уровня жидкости и стирании данной автозапчасти.

Для начала необходимо ознакомиться с совместимостью вашего автомобиля (его тормозной системы) и комплекта планок на автомобильном рынке. Данную информацию можно получить в документах об автомобиле или на специализированных Интернет форумах. Сразу говорю, что экономия на системе торможения – несерьезная и совершенно безответственная затея. Такие детали обеспечивают правильное и своевременное торможение транспортного средства, поэтому выбор качественных, хоть и дорогих колодок может спасти вам жизнь.

Видео: Как самому подобрать тормозные колодки для иномарки

При выборе тормозов следует обращать внимание на совместимость материалов колодок и диска торможения, так как в обратном случае будут заметны скрежет и свист в процессе торможения.

На рынке автозапчастей ведущими компаниями по производству колодок являются TRW, Brambo, Ferodo, Delphi и другие. Не следует вестись на зазывания со стороны продавцов, вроде как «модель неизвестная, но очень качественная, покупай». Это как раз тот случай, когда нужно обращать внимание на марку и бренд. Это многое говорит о товаре. Доказательством тому являются многочисленные испытания и тест-драйвы таких колодок: именитые трендовые детали в разы превосходят китайские дешевые подделки в сфере износа, качества и шумоизоляции.

Тормозная система – ключевой узел в устройстве любого транспортного средства. Вы дорогие друзья, безусловно это знаете, ведь именно она делает движение безопасным. Главным действующим лицом в процессе остановки автомобиля, выступают колодки. Неисправность агрегата зачастую приводит к печальным последствиям поэтому контролировать их техническое состояние обязанность каждого водителя. Если при нажатии на педаль «тормоза» слышен характерный скрежет в районе колес отправляйтесь на авто базар, у вас износились колодки. При покупке важно не ошибиться в их типе и производителе. Мы же не хотите приобрести некачественную деталь, нам необходимы исключительно хорошие тормозные колодки. Чтобы к этому прийти, необходимо владеть информацией, которую вам сегодня постараюсь предоставить я.

Маркировка тормозных колодок

В устройстве автомобиля можно насчитать восемь единиц тормозных колодок. Четыре сзади и столько же спереди. То есть, по две на одно колесо. Большинство новых машин оснащаются с обеих сторон дисковыми тормозами, а вот старый добрый ВАЗ только спереди. Колодка заднего тормоза на классике имеет овальную форму и контактирует с барабаном изнутри.

Передние колодки при торможении принимают на себя 70 процентов всей нагрузки, поэтому и стираются они значительно быстрее чем задние. Специалисты отмечают, что проверять их нужно не менее чем два-три раза в год.

Процесс монтажа довольно простой, самым сложным, наверное, будет снять колесо. Однако на «Жигулях», с задними колодками дело обстоит несколько сложней, но какие-либо особые трудности вряд ли возникнут (поговорим об этом в следующей статье).

Маркировка тормозных колодок

В последние десятилетия тормозные колодки постоянно модернизируются. Асбест всегда выступал как основной материал для их производства благодаря отличным огнеупорным качествам. Он эффективно рассеивает тепло от трения детали, но также имеет и свои минусы. Полуметаллический вариант, лишен многих недочетов асбестового покрытия. Детали из керамики выпускаются с 1985 года – это лучшие колодки для системы торможения автотранспорта. Ассортимент какой фирмы, мы можем встретить на витрине.

Рынок тормозных колодок, представлен разнообразными торговыми марками. Самые влиятельные производители, производят деталь конкретно под определенную модель транспорта. Рассмотрим наиболее часто встречаемые бренды:

Безусловно, для того чтобы купить действительно качественную деталь, нужно в первую очередь смотреть никак не на цену. В другом случае, высока вероятность приобретения колодки низкого качества. Обращайте внимание на тип, состав и метод производства колодки. Лишь таким образом, удастся получить деталь с медленным износом, а также эффективным и тихим торможением. Думаю, теперь вы точно знаете какие тормозные колодки лучше, поэтому до скорого!

argi.su

Маркировка тормозных колодок | С верою в любовь

Тормозная колодка — важная деталь тормозной системы автомобиля, её главный компонент.

Работа тормозных механизмов основана на принципе преобразования кинетической энергии движения машины в тепловую путем трения колодки о поверхность диска.

Фрикционная пара «диск-колодка» во время торможения нагревается, принимая на себя кинетическую энергию транспортного средства. Излишки тепла рассеиваются в атмосферу набегающим потоком воздуха.

Требования, предъявляемые к тормозным колодкам

1. Стабильность в работе независимо от дорожных условий и погоды.

2. Низкий уровень шума.

3. Повышенная устойчивость к коррозии.

4. Высокие показатели коэффициента трения независимо от скорости, давления в тормозном приводе и температуры тормозного диска.

5. Материалы колодок и диска должны сохранять свои показатели как при сильном нагреве, так и резком охлаждении, иметь высокие показатели теплопроводности. Фрикционный слой не должен при этом разрушаться, его износ должен быть равномерным при неравномерном нагреве.

6. Тепловой поток должен отводиться в направлении тормозного диска, чтобы уменьшить нагрев деталей суппорта и исключить перегрев тормозной жидкости. Для этого колодка снабжена специальным теплоизолирующим подслоем.

7. Клей, при помощи которого крепится накладка, должен обладать термической устойчивостью, соединение должно противостоять вибрации весь срок службы.

8. Все компоненты колодки — фрикционная накладка, клеевое соединение и пластина основы должны обладать близкими по значению коэффициентами теплового расширения.

Устройство тормозных колодок

Основа тормозной колодки — металлическая пластинка, на которой крепится заклепками или специальным клеем фрикционная накладка. Кроме того, на колодке предусмотрена установка датчика (сигнализатора) её износа.

С целью более равномерного распределения давления на фрикционный материал металлический каркас делают массивным.

С наружной стороны колодки от солидных производителей имеют противошумное и антикоррозионное покрытие.

На рабочей поверхности колодки делают дополнительные пропилы, которые улучшают отвод тепла и помогают удалять из зоны трения продукты износа. С этой же целью торцевые грани делают скошенными. Этот технологический прием обеспечивает более равномерный износ диска и колодки при различных нагрузках.

Основной компонент тормозной колодки — фрикционный материал, сформованный на металлической пластине, при помощи которой осуществляется крепление в суппорте. Устройство суппорта обеспечивает сохранение зазора минимального размера по мере износа колодки. Это обеспечивает сохранение одинакового интервала времени от нажатия на педаль тормозного механизма до начала торможения.

При трении колодки происходит перенос фрикционного материала на диск. Удерживаясь какое-то время на диске, частицы фрикционного материала способствуют повышению коэффициента трения. Диск при этом меньше изнашивается.

Фрикционный материал колодок — это сложная композиция, содержащая от 20 до 50 и более компонентов.

В состав фрикционного слоя фрикционной колодки входят керамика, синтетические смолы и каучук, различные волокна органического и минерального происхождения, специальные наполнители и модификаторы. Фрикционные композиции имеют довольно сложный состав. Каждый производитель колодок имеет свои секреты их производства. При торможении колодки испытывают значительное давление, они подвергаются нагреву порой до 1000˚C. Они должны выдерживать такие экстремальные условия, не разрушаясь и не теряя фрикционных качеств.

Главные негативные факторы, определяющие ресурс тормозных колодок — перегрев, попадание воды, масел и агрессивных компонентов антифриза и тормозной жидкости. При снижении эффективности торможения, появлении скрипа и визга, когда накладка изношена и работает только основа, колодки следует незамедлительно заменить.

Сигнализатор износа тормозных колодок

На современных автомобилях устанавливаются сигнализаторы (датчики) износа фрикционного слоя колодок. Это упрощает контроль остаточной толщины фрикционного слоя в процессе эксплуатации машины.

На автомобилях прошлых лет выпуска традиционно использовались механические сигнализаторы (так называемые пищалки), на новых авто повсеместно устанавливают электронные сигнализаторы, которые, в свою очередь, бывают внешними и интегрированными.

По месту расположения различают колодки передние и задние. Передние принимают на себя основную нагрузку (до 70%), изнашиваются они в три раза быстрее задних.

По наличию сигнализатора износа колодки различают на оснащенные сигнализаторами и не оснащенные. Кроме того, сигнализаторы могут быть механические и электрические.

Определяющий признак, по которому классифицируют тормозные колодки, — материалы, вернее их композиции, из которых изготовлен фрикционный слой. В зависимости от материалов, из которых изготовлен фрикционный слой, различают четыре вида колодок.

Органические. В состав входят волокна резины, стекла, кевлара, различных углеродных соединений. Эти колодки характеризуются мягкой работой, они малошумные, но чувствительны к сильному нагреванию. Их сфера применения — автомобили, используемые для спокойной езды.

Один из недостатков — они создают большое количество пыли.

Низкометаллические. По составу они похожи на органические, но с добавлением меди или стали. Колодки этого вида — шумные, но зато хорошо переносят высокие температуры. Находят применение на спортивных (гоночных) автомобилях.

Полуметаллические. Содержат в составе фрикционного слоя до 60% металла (стали) в виде губки или проволоки. Смесь, кроме металла, содержит неорганические компоненты и специальный модификатор трения. Преимущество — хорошая теплоотдача, недостаток — колодки довольно быстро изнашиваются. Эти колодки долговечны, у них отличная теплоотдача, но изнашиваются они намного быстрее, шумят, и не могут устойчиво работать без предварительного прогрева.

Керамические. Фрикционный слой содержит керамические волокна и цветные металлы. Самые эффективные, но и самые дорогие. Характеризуются щадящим воздействием на диски, долгим сроком службы.

Ряд компаний — производителей тормозных колодок используют свою классификацию, которая позволяет оптимизировать состав фрикционного слоя под конкретные типы авто исходя из динамических характеристик, массы транспортного средства и ряда других факторов.

Например, ряд компаний предлагают 4 различных состава фрикционной смеси, «заточенных» под решение разных задач. Их характеристики сведены в таблицу 1.

Предельно допустимая мгновенная температура, ˚C

Величина коэффициента трения μ

Повседневное применение в городских условиях

Незначительный износ диска, минимальные шумы

Активная городская езда

Допускается появление шумов

Максимальные нагрузки на треке

Пониженная эффективность торможения при температуре до 100˚C. Шумность и повышенный износ тормозного диска

Максимальные нагрузки на треке

Пониженная эффективность торможения при температуре до 100˚C. Шумность и повышенный износ диска

Не существует идеальных или универсальных колодок. Фрикционные материалы, используемые в настоящее время, обеспечивают компромисс между достоинствами и недостатками. Можно обеспечить лучшую теплоотдачу и лучшее торможение, но при этом колодка может оказаться шумной и чрезмерно пыльной. Можно выбрать более мягкий материал. Он будет работать практически бесшумно, но и изнашивается быстрее.

Колодки одного типа могут различаться жесткостью, при этом каждому уровню жесткости соответствует свой цвет, в который производитель окрашивает металлическую основу колодки. Большинство производителей придерживаются одного стандарта, соответственно которому колодки окрашивают в черный, зеленый, синий (голубой), красный и белый цвета. Возможны и вариации на тему цвета.

Черные колодки для повседневного применения, эффективны до 400˚C.

Зеленые — высокотемпературные колодки с увеличенным коэффициентом трения, с устойчивостью к перегреву до 650˚C.

Красные — для скоростных и гоночных автомобилей, выдерживают нагрев до 750˚C. Разработаны для режима движения с часто повторяющимися торможениями на высокой скорости.

Желтые колодки — для тяжелых условий эксплуатации и гонок. Допускают перегрев до 900˚C.

Голубые колодки имеют повышенный коэффициент трения. Они предназначены для агрессивного уличного вождения и кольцевых гонок. Выдерживают перегрев до 900˚C.

В последние годы применяется оранжевый цвет для обозначения колодок только для трековых гонок с супер выносливым фрикционным составом, допускающим перегрев до 950˚C.

Главный показатель, характеризующий потенциал и агрессивность тормозной системы — коэффициент трения колодок. Его принять обозначать греческой буквой µ.

Коэффициент трения µ — величина не постоянная. Он зависит от температуры в зоне трения, влажности, степени износа колодки и других факторов.

Характеристики колодок для повседневного применения устанавливает стандарт SAE J886. Характеристика обозначается на колодке в виде буквенного кода, где первая буква означает µ при температурах до 94˚C, вторая – до 316˚C. Код наносится на тыльной стороне колодки после ее номера по каталогу производителя. Если первая буква кода ближе к началу алфавита, чем вторая, колодка хорошо работает в разогретом состоянии, т. е. ей требуется предварительный прогрев до рабочей температуры. Колодки для повседневного применения должны стабильно работать в холодном и разогретом состоянии. Код должен должен состоять из одинаковых букв, например FF или GG.

В таблице 2 сведены данные маркировки колодок с различными значениями коэффициента трения.

Значение коэффициента трения µ

Стандартная маркировка тормозной колодки содержит следующую информацию:

— каталожный номер изделия;

— международный номер по классификации WVA;

— номер производственной партии;

— соответствие сертификату EC с указанием номера одобрения ECE-R90.

Что такое классификация WVA?

Это попытка систематизировать применимость ряда деталей тормозной, других систем, где находят применение фрикционные материалы. Теоретически, все производители обязаны вносить в единую базу необходимых данные с присвоением уникального номера. Упор делается на геометрические параметры и оснащение (наличие сигнализаторов износа и т. п.). То есть, код присваивается не комплекту, а конкретной колодке. На практике классификация по системе WVA получила ограниченное применение, так как не все производители присоединились к системе, да и свободного доступа к базе WVA пока нет.

Что такое стандарт ECE R90?

Этот стандарт вступил в силу в сентябре 1999. Требование документа — все тормозные колодки, произведенные для рынка ЕС, обязательно должны пройти процедуру сертификации по стандарту R90.

Наличие маркировки, которая наносится на тыльной стороне колодки и упаковке, обозначает, что продукт по своим качествам соответствует оригинальным деталям, либо же превосходит их характеристики.

Перед знаком соответствия ECE R90 (90R или R-90) указывается код страны, где проводилась сертификация.

На практике обнаруживается определенный разнобой в маркировке тормозных колодок. Особенно это касается дешевых изделий, производимых для рынков стран «третьего мира». Их параметры и эксплуатационные характеристики должны соответствовать нормам страны, для которой они производятся, что находит отражение в маркировке.

От выбора подходящих тормозных колодок для автомобиля напрямую зависит безопасность водителя и пассажиров. Однако для многих автовладельцев их замена стала довольно рутинной процедурой. Чтобы установить правильные колодки, стоит разобраться, какие параметры влияют на эффективность торможения. Рассмотрим их на примере продукции известной марки Textar.

Маркировка тормозных колодок

Маркировка тормозных колодок

В зависимости от состава фрикционной смеси все тормозные колодки можно условно разделить на несколько типов. В отдельную группу можно выделить полуметаллические колодки, чья смесь может содержать до 60% металлических частиц (порошка железа и меди), а также графита, спечённых с помощью специального связующего в блок накладки. Далее идут так называемые «органические» колодки. Их фрикционная смесь содержит волокна резины, углерод и стекло, связанные специальной смолой. Неким «гибридом» органических и полуметаллических колодок можно назвать низкометаллические. Их фрикционная смесь — безасбестовая «органика» с добавлением медного или стального порошка (до 30% объема). Иногда выделяют еще один тип колодки — «керамические», хотя на самом деле их правильнее отнести к «органическим». В их фрикционной смеси керамические волокна и небольшое количество порошка цветных металлов связаны специальным наполнителем.

Каждый тип колодки имеет свои достоинства и недостатки. Дорогостоящие органические колодки, особенно керамические, — самые малошумные и износостойкие, однако они не очень приспособлены для активного торможения. Низкометаллические колодки отличаются самыми высокими характеристиками торможения и стабильностью, но шумные и пыльные. Полуметаллические — относительно долговечны, дольше сохраняют диск, но сильно недотягивают до неметаллических колодок по эффективности торможения, особенно на больших скоростях и при высоких температурах. К слову, от применения смесей класса Semi-met (с высоким содержанием металлов) Textar давно отказался: такие колодки не соответствуют представлениям компании о безопасной и комфортной езде. И даже на рынок США, где такая технология является общепринятой, производитель поставляет колодки исключительно европейского типа — с низким содержанием металлических компонентов.

В большинстве колодок Textar применяется сбалансированная фрикционная смесь и материалы, позволяющие удерживать фрикционную составляющую смеси на рабочей поверхности колодки. Присутствие в составе фрикционной накладки специальных смазочных материалов позволяет колодке и тормозному диску меньше изнашиваться.

Маркировка тормозных колодок

Упомянув такой показатель, как «шумность», нельзя не отметить, что в погоне за тишиной производитель фрикционной смеси вынужден искать компромисс между акустическим комфортом и прочими важными для безопасности параметрами фрикционного материала. Особенно сложную задачу приходится решать производителям, поставляющим оригинальные комплектующие на автосборочные конвейеры. Автоконцерны требуют одновременно и эффективного торможения, и малой шумности. Textar, 60% продукции которого применяется в качестве «оригинала», использует конвейерные технологии и при создании тормозных колодок для рынка неоригинальных комплектующих.

Помимо изменения состава смеси, для борьбы с шумностью применяется метод придания фрикционным накладкам различной формы. Так, они получают различные скосы граней: параллельные, расходящиеся, сходящиеся, двойные и полукруглые. Еще в них предусматривают пазы: узкие, широкие, одинарные, двойные и тройные, продольные, поперечные, диагональные и даже крестообразные. Практически каждая колодка Textar поставляется в комплекте с противошумной накладкой или пластиной. Например, на выставке Automechanika 2016 во Франкфурте компания продемонстрировала свою новую противошумную пластину с новейшим покрытием, выполненную по технологии Q+. Эта разработка позволила серьезно снизить уровень шумов и вибрации при торможении.

Маркировка тормозных колодок

В заключение напомним, что на новой колодке не должно быть трещин, сколов, зазубрин и прочих дефектов. Фрикционная накладка обязана плотно прилегать к металлу подложки. Эта пластина не должна иметь даже намека на деформацию, поскольку от нее во многом будет зависеть корректность работы колодки.

Очень часто, кстати, оказывается, что даже в том случае, когда на обратной стороне колодки указан логотип известного европейского разработчика оригинальных тормозных систем — например ATE или TRW, их реальным производителем является Textar.

Ошибка в тексте? Выделите её мышкой! И нажмите: Ctrl + Enter

Классификация тормозных колодок | Тормозные колодки

Ранее уже много было сказано о том, что процесс создания тормозных колодок включает в себя два основных этапа – это изготовление фрикционной массы и собственно самих колодок. В сложный состав фрикционного слоя входит целый ряд компонентов минерального и органического происхождения. В данной же статье рассмотрена классификация тормозных колодок по соотношению «цена/качество».

Каждый уважающий себя известный производитель тормозных колодок располагает собственным исследовательским центром, инженеры которого постоянно работают над совершенствованием технологий создания и составов фрикционной массы. Для подтверждения уровня качества колодки подвергаются многократными испытаниями, из которых самыми ответственными являются тесты прочности фрикционного материала, приклейки к основе и проверка на термонагруженность. Мало того, лидеры рынка тормозных колодок предпочитают оптимизировать состав фрикционной массы под конкретные типы автомобилей с учетом их скоростных характеристик, снаряженной массы и целого ряда других нюансов.

К данному классу относят колодки, являющиеся так называемыми оригинальными комплектующими (ОЕ), либо те изделия, которые поставляются производителем для серийной сборки автомобилей. Также ведущие производители тормозных колодок поставляют свою продукцию аналогичного качества на рынок запасных частей, т. н. «aftermarket». Тенденция к увеличению доли рынка тормозных колодок высшей категории наблюдается в крупных городах, где в связи с быстрым ростом доходов населения повышается спрос на качественную и дорогую продукцию известных брэндов. Данная категория продукции лидирует на мировом рынке и занимает его 80-процентную долю.

Маркировка тормозных колодок

Однако все не может быть настолько однозначно, поскольку далеко не каждый автовладелец обладает высокой платежеспособностью. Учитывая этот факт, ведущие производители решили пойти таким потребителям, предложив различные уровни качества своей продукции. В данном случае лишь определенная часть продукции обладает оригинальным качеством, а все остальное приближено к “афтемаркету”, что и обусловило понижение стоимости. Продукция неоригинального качества выпускается как отдельная линейка с приставкой ECO-а.

Средняя категория (aftermarket)

Выпуская продукцию этого класса, производитель может себе позволить некоторые отступления (до 10%)от общепринятых норм и правил, касательно качества и технологий. При этом соблюдается все правила сертификации, получения разрешений на эксплуатацию и так далее. Особо важно при этом учитывать соответствие ECE R-90, т.к. продажа колодок, не отвечающих этому стандарту, запрещена на европейском рынке.

Маркировка тормозных колодок

Поставщики колодок средней категории ориентированы на сочетание хорошего качества и приемлемой стоимости. Несмотря на то, что эти производители занимают 40 % мирового рынка, в настоящий момент наблюдается тенденция их выдавливания продукцией среднего класса, выпускаемой под наиболее известными брендами. Объяснить данное явление можно психологией значительной части потребителей, которые оценивают предлагаемую им продукцию по имени марки, считая ее более надежной.

К данному сегменту относится огромное количество предлагаемых на рынке колодок от торговых марок, в большей или меньшей мере известных, но не дотягивающих до среднего уровня. Эта продукция самостоятельных предприятий и дочерних компаний известных производителей. Даже несмотря на то, что выпускаемые ими колодки прошли соответствующую сертификацию и обеспечивают необходимую безопасность, тем не менее, по ряду показателей они не соответствуют более высокому уровню качества.

Например, тормозная колодка может обеспечивать эффективное торможение в различных режимах работы, но комфортность может “хромать” (вибрации, посторонние шумы и т. п.).

Залог безопасности – это своевременная остановка, которая в свою очередь, зависит от исправности системы торможения автомобиля.

При нормальном функционировании данной системы автомобиль незамедлительно останавливается, но при малейших отклонениях и проблемах в процессе остановки автомобиля срочно необходимо провести диагностику тормозов.

Тормозная колодка (планка) – это фрикционная деталь, изготовленная из стального материала (в связи с повышенным коэффициентом трения). При срабатывании тормоза, они прижимаются к стальному диску, а тот, в свою очередь, останавливает вращение всего колеса. В связи с постоянной нагрузкой на данную деталь, со временем тормоза начинают изнашиваться: «стираться» при каждом резком торможении или нагреваться при работе. Поэтому за ними нужен особый уход.

Нет установленных сроков годности для каждой детали, так как стиль вождения у всех разный. Кто-то любитель больших скоростей и резких остановок, а кто-то руководствуется принципом «тише едешь – дальше будешь». Для водителей первого типа вопрос замены тормозных планок поднимается гораздо чаще в связи с износом деталей, поэтому в таком случае деталь меняется каждые 5 тысяч километров. Для городского автомобилиста «срок годности» тормозной системы ходовой автомобиля составляет около 15 тысяч километров, а для владельцев иномарок – все 20.

Главное – не забывать об износе и своевременно их заменять детали, отвечающие за остановку автомобиля. К примеру, колодки передних колес испытывают нагрузку больше, чем на задних колесах, потому и заменяются в два раза чаще.

Пробег на высококачественных барабанных системах торможения составляет 100 000 – 150 000 километров.

В первую очередь, нужно обращать внимание на звуки, издаваемые при торможении!

Маркировка тормозных колодок

Не изношенная тормозная колодка

Показателем износа является характерный писк, который проявляется вследствие касания датчика износа – металлической пластины, находящейся сразу под фрикционными деталями планки. Принцип действия такого датчика заключается в том, что сразу после деформации или «стирания» запчасти система начинает взаимодействовать с пластиной, которая начинает своеобразно свистеть при трении. Также довольно распространен цифровой тип датчиков, который выводит на приборную панель сведения об износе детали.

Если ваш автомобиль не оснащен такими датчиками, можно самому убедиться в необходимости замены детали: разобрать тормозной диск и замерить толщину самой детали (без учета металлической основы). Толщина тормозных колодок должна составлять полтора миллиметра, чтобы появилась необходимость замены детали.

Еще одним способом определения степени износа тормозной колодки является проверка уровня тормозной жидкости. Поршни тормозной системы выдвигаются вперед по направлению к диску, что говорит о повышении уровня жидкости и стирании данной автозапчасти.

Для начала необходимо ознакомиться с совместимостью вашего автомобиля (его тормозной системы) и комплекта планок на автомобильном рынке. Данную информацию можно получить в документах об автомобиле или на специализированных Интернет форумах. Сразу говорю, что экономия на системе торможения – несерьезная и совершенно безответственная затея. Такие детали обеспечивают правильное и своевременное торможение транспортного средства, поэтому выбор качественных, хоть и дорогих колодок может спасти вам жизнь.

Видео: Как самому подобрать тормозные колодки для иномарки

При выборе тормозов следует обращать внимание на совместимость материалов колодок и диска торможения, так как в обратном случае будут заметны скрежет и свист в процессе торможения.

На рынке автозапчастей ведущими компаниями по производству колодок являются TRW, Brambo, Ferodo, Delphi и другие. Не следует вестись на зазывания со стороны продавцов, вроде как «модель неизвестная, но очень качественная, покупай». Это как раз тот случай, когда нужно обращать внимание на марку и бренд. Это многое говорит о товаре. Доказательством тому являются многочисленные испытания и тест-драйвы таких колодок: именитые трендовые детали в разы превосходят китайские дешевые подделки в сфере износа, качества и шумоизоляции.

Тормозная система – ключевой узел в устройстве любого транспортного средства. Вы дорогие друзья, безусловно это знаете, ведь именно она делает движение безопасным. Главным действующим лицом в процессе остановки автомобиля, выступают колодки. Неисправность агрегата зачастую приводит к печальным последствиям поэтому контролировать их техническое состояние обязанность каждого водителя. Если при нажатии на педаль «тормоза» слышен характерный скрежет в районе колес отправляйтесь на авто базар, у вас износились колодки. При покупке важно не ошибиться в их типе и производителе. Мы же не хотите приобрести некачественную деталь, нам необходимы исключительно хорошие тормозные колодки. Чтобы к этому прийти, необходимо владеть информацией, которую вам сегодня постараюсь предоставить я.

Маркировка тормозных колодок

В устройстве автомобиля можно насчитать восемь единиц тормозных колодок. Четыре сзади и столько же спереди. То есть, по две на одно колесо. Большинство новых машин оснащаются с обеих сторон дисковыми тормозами, а вот старый добрый ВАЗ только спереди. Колодка заднего тормоза на классике имеет овальную форму и контактирует с барабаном изнутри.

Передние колодки при торможении принимают на себя 70 процентов всей нагрузки, поэтому и стираются они значительно быстрее чем задние. Специалисты отмечают, что проверять их нужно не менее чем два-три раза в год.

Процесс монтажа довольно простой, самым сложным, наверное, будет снять колесо. Однако на «Жигулях», с задними колодками дело обстоит несколько сложней, но какие-либо особые трудности вряд ли возникнут (поговорим об этом в следующей статье).

Маркировка тормозных колодок

В последние десятилетия тормозные колодки постоянно модернизируются. Асбест всегда выступал как основной материал для их производства благодаря отличным огнеупорным качествам. Он эффективно рассеивает тепло от трения детали, но также имеет и свои минусы. Полуметаллический вариант, лишен многих недочетов асбестового покрытия. Детали из керамики выпускаются с 1985 года – это лучшие колодки для системы торможения автотранспорта. Ассортимент какой фирмы, мы можем встретить на витрине.

Рынок тормозных колодок, представлен разнообразными торговыми марками. Самые влиятельные производители, производят деталь конкретно под определенную модель транспорта. Рассмотрим наиболее часто встречаемые бренды:

Безусловно, для того чтобы купить действительно качественную деталь, нужно в первую очередь смотреть никак не на цену. В другом случае, высока вероятность приобретения колодки низкого качества. Обращайте внимание на тип, состав и метод производства колодки. Лишь таким образом, удастся получить деталь с медленным износом, а также эффективным и тихим торможением. Думаю, теперь вы точно знаете какие тормозные колодки лучше, поэтому до скорого!

rk-ekvator.ru


Смотрите также