ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия. Колодки чугунные


ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия, ГОСТ от 10 июня 1998 года №30249-97

ГОСТ 30249-97

Группа Д55

МКС 45.060.10ОКП 31 8400

Дата введения 1999-07-01

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), МТК 120 "Чугун, сталь, прокат"ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 12-97 от 21 ноября 1997 г.)За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Белоруссия

Госстандарт Белоруссии

Грузия

Грузстандарт

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизская Республика

Киргизстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Таджикистан

Таджикгосстандарт

Туркменистан

Главная государственная инспекция Туркменистана

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 10 июня 1998 г. N 246 межгосударственный стандарт ГОСТ 30249-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1999 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 2005 г.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на гребневые чугунные тормозные колодки, предназначенные для установки на локомотивы магистральных железных дорог колеи 1520 мм.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требованияГОСТ 15.001-88* Продукция производственно-технического назначения. Система разработки и постановки продукции на производство___________________* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201-2000.

ГОСТ 103-76 Полоса стальная горячекатаная. Сортамент________________* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 103-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки________________* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 380-2005, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных. ГОСТ 503-81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условияГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условияГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеровГОСТ 3443-87 Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структурыГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по БринеллюГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условияГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. СортаментГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализаГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графитаГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфораГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремнияГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганцаГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требованияГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку________________* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53464-2009, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных. ГОСТ 27208-87 Отливки из чугуна. Методы механических испытаний

3 ОБОЗНАЧЕНИЕ

Условное обозначение тормозных чугунных колодок для локомотивов:

Колодки чугунные типа М ГОСТ 30249-97

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Тормозные колодки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативными документами, утвержденными в установленном порядке. Точность отливки 10-7-0-10 - по ГОСТ 26645. Формовочные уклоны - по ГОСТ 3212.

4.2 Колодки изготавливают из чугуна марок, химический состав которых должен соответствовать нормам, указанным в табл.1.Таблица 1

Марка чугуна тормозной колодки

Массовая доля элементов, %

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия, не более

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

М

2,7-3,4

0,7-1,0

0,4-0,9

0,4-0,9

0,20

0,05-0,2

0,05-0,15

Р

2,5-3,6

1,3-2,0

0,3-0,9

2,5-3,5

0,20

-

-

4.3 В чугуне тормозных колодок при условии обеспечения механических свойств и выполнения других требований стандарта допускаются отклонения от норм по содержанию элементов.Допускаемые отклонения приведены в таблице 2.Таблица 2

Наименование элемента

Допускаемое отклонение, %, для колодок из чугуна марок

М

Р

Углерод (ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия)

±0,1

±0,1

Кремний (ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия)

±0,2

±0,2

Марганец (ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия)

±0,1

±0,1

Фосфор (ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия)

-0,1

+0,2

Сера (ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия)

+0,02

+0,02

4.4 Твердость тормозной колодки должна соответствовать:229-302 НВ - для чугуна марки М;217-303 НВ - для чугуна марки Р.

4.5 Номинальная масса тормозной колодки должна соответствовать:14,7 кг - для чугуна марки М;15,8 кг - для чугуна марки Р.

4.6 Микроструктура чугуна тормозных колодок должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.Таблица 3

Структурная составляющая

Шкала

Обозначение микроструктуры для чугуна марок

М

Р

1 Графит:

- форма включений

ПГф1, ПГф2, ПГф4

ПГф1, ПГф2, ПГф4

- длина включений

ПГд45-ПГд350

ПГд45-ПГд180

- распределение включений

1B

ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9

ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9

- количество включений

ПГ2-ПГ6

ПГ2-ПГ6

2 Перлит:

- вид структуры

5

Пт1, Пт2

Пт1, Пт2

- содержание

П(Ф0)-П96(Ф4)

П96(Ф4)-П92(Ф8)

- дисперсность

8

Пд0,3-Пд1,4

Пд0,3-Пд1,4

3 Фосфидная эвтектика:

- строение

ФЭ3, ФЭ4

ФЭ3, ФЭ4

- площадь включений

Фэп6000

ФЭп6000-ФЭп25000

- распределение

ФЭр1, ФЭр2

ФЭр2, ФЭр3

4 Цементит:

- содержание

10А

Ц2, Ц4

Ц2, Ц4

- площадь включений

10Б

Цп2000

Цп2000

4.7 Каркас (спинка) и скоба колодки должны изготавливаться из полос по ГОСТ 103 и ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 и ГОСТ 14637 следующих марок стали: Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, БСт3 по ГОСТ 380 и 05кп, 08кп по ГОСТ 1050.Сетка объемного каркаса для колодок из чугуна марки Р должна изготавливаться из ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 следующих марок стали: Ст0, Ст1 - по ГОСТ 380 или 05кп, 08кп - по ГОСТ 1050.

4.8 Стальная спинка и сетка объемного каркаса перед заливкой в тело колодки должны быть освобождены от ржавчины, обезжирены и изолированы от науглероживания специальной обмазкой.Состав, технология приготовления и способ нанесения обмазок для защиты элементов каркаса от науглероживания должны соответствовать нормативным документам предприятия-изготовителя.

4.9 Колодки должны быть обрублены от литников, заливов и заусенцев, очищены от формовочной земли и пригара. Допускаются приливы высотой до 5 мм от поверхности отливки и до 1 мм на рабочей поверхности.

4.10 Допускается оставлять без исправления следующие дефекты, не снижающие прочность и износостойкость колодки:

а) залив скобы с внешней стороны и местные заливы металлической спинки толщиной до 2,0 мм при условии прохождения шаблона под скобу;

б) местные просветы между шаблонами и телом колодки в местах прилегания башмака к спинке колодки и по кругу катания (на рабочей поверхности) до 2,0 мм;

в) сколы углов гребня длиной до 30 мм и высотой до 10 мм. Отколы прочих мест колодки длиной до 15 мм. Число колодок с отколами не должно превышать 15% предъявляемой партии;

г) смещение колодки по разъему формы до 2 мм в соответствии с ГОСТ 26645;

д) число листов в объемном каркасе, расстояние между листами и расположение их в теле колодки определяются нормативными документами предприятия-изготовителя, согласованными с заказчиком. Распределение листов сетки объемного каркаса по поперечному сечению колодки должно быть равномерным. Смещение сетки объемного каркаса от номинального положения - не более 3 мм;

е) местные поверхностные утяжины (не более трех) по кругу катания глубиной до 4 мм и наибольшей протяженностью каждой из них до 25 мм или одну поверхностную утяжину общей протяженностью до 100 мм.Под отверстием для чеки допускается утяжина или газовая раковина до 5 мм и наибольшей протяженностью по поверхности до 25 мм;

ж) отдельные раковины глубиной до 4 мм, диаметром до 10 мм (не более пяти) или одну раковину в месте подвода металла и не более трех раковин в окнах спинки глубиной до 10 мм и длиной до 15 мм;

з) усадочные раковины в отливках колодок, не выходящие на рабочую поверхность, глубиной не более 5 мм и протяженностью не более 30 мм;

и) раковины и сколы на нерабочих поверхностях колодки, имеющие размеры более предусмотренных в 4.10в и 4.10ж, исправленные после разделки заваркой чугунным электродом без подогрева колодки.Чистые газовые раковины допускается заваривать без разделки. Общий объем заваренных раковин не должен превышать 1% объема колодки. Твердость наплавленного металла не должна превышать 302 НВ.

4.11 Тормозные колодки не должны иметь трещин.

4.12 Стальная спинка колодки должна быть залита в уровень с поверхностью колодки, сопрягаемой с башмаком, и быть видна. Допускаются местные заливы спинки, не превышающие по площади 20%.

4.13 Проверку надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности проводят испытанием на излом колодки под действием статической нагрузки. Разрушающая нагрузка должна быть не менее 127,5 кН (13 тс), при этом стальная спинка колодки не должна разрушаться.

4.14 На поверхности излома тормозной колодки, испытанной по 4.13, допускаются отдельные дефекты: раковины (не более одной) диаметром не более 10 мм, расположенные не ближе 20 мм от спинки, и раковины (не более трех) диаметром не более 5 мм, равномерно распределенные по поверхности излома.

4.15 На одном из упорных приливов каждой колодки должен быть нанесен товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя, на другом - обозначение типа колодки, на приливе ушка - номер партии.

4.16 Место, размеры и способы нанесения маркировки с учетом сохранности маркировки в продолжении всего срока службы колодок должны быть указаны в конструкторском чертеже.

4.17 Тормозные колодки, отправляемые потребителю, должны иметь сопроводительные документы, удостоверяющие соответствие поставляемых колодок требованиям настоящего стандарта и включающие:- наименование предприятия-поставщика и его товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя;- дату выпуска;- число отгруженных колодок;- результаты определения твердости и химического состава;- обозначение настоящего стандарта.

4.18 Предприятие-изготовитель представляет разработчикам стандарта один раз в квартал результаты испытаний колодок для всех плавок.

5 ПРИЕМКА

5.1 Для проверки соответствия колодок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания.

5.2 Приемосдаточные испытания проводят по: химическому составу колодки, твердости, прочности колодки на излом, надежности стальной спинки, массе колодки, внешнему виду в части наличия допускаемых и недопускаемых дефектов и проверке мест сопряжения.

5.3 Колодки предъявляют к приемке партиями. За партию принимают тормозные колодки, отлитые в течение одной смены, но не более 500 шт.

5.4 Химический состав чугуна колодок должен соответствовать требованиям 4.2 и определяться на пробах, отбираемых в начале, середине и конце смены, или пробе, залитой в середине плавки. Наличие в чугуне колодок бария или кальция обеспечивается модификаторами при введении их на жолоб или ковш, поэтому определение их содержания в химическом составе чугуна не обязательно.Если хотя бы один из трех химических анализов не соответствует требованиям 4.2 настоящего стандарта, проводят повторное испытание на вновь отобранных пробах.При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания все колодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

5.5 Для определения твердости отбирают 2% колодок от предъявляемой партии. Твердость тела колодки проверяют в двух местах по кругу катания рабочей поверхности на расстоянии от торцев, равном 80 мм. Места для определения твердости зачищают на глубину не менее 2 мм.В случае отклонения от заданной минимальной твердости в одной из точек допускается проведение повторного испытания в стороне от этой точки на расстоянии 10 мм. При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытание твердости на удвоенном числе колодок.При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерением твердости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.

5.6 Для оценки надежности стальной спинки, качества отливки колодки (4.13) и конструкционной прочности отбираются три колодки от партии. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодка на столе пресса устанавливается ушком вверх.При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестве тормозных колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партия бракуется.

Примечание - Если суточное производство колодок не превышает 500 шт., для испытания на излом отбирают три колодки.

5.7 Проверку массы (4.5) тормозной колодки проводят произвольно на 2% от партии, предъявляемой к сдаче.

5.8 Внешний вид каждой колодки проверяют визуально на отсутствие недопустимых дефектов и соответствие 4.9, 4.10 (кроме б), 4.11.

5.9 Проверку профиля мест сопряжения по 4.10б проводят на колодках, отобранных для испытания на твердость.

5.10 При получении неудовлетворительных результатов проверки профиля мест сопряжения (4.10б) контролю подвергают 100% отлитых колодок. Колодки, не соответствующие требованиям 4.2, 4.11, 4.15, а также имеющие дефекты свыше разрешенных в 4.10 настоящего стандарта, бракуются.

5.11 Периодические испытания проводят не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают 2% изделий от партии, но не менее трех штук.

5.12 Периодические испытания отливок тормозных колодок проводят в объеме приемосдаточных испытаний с дополнительными проверками на соответствие требованиям по микроструктуре на шлифах, макроструктуре изломов и твердости по сечению колодок.

5.13 Оценку микроструктуры чугуна (4.6) и макроструктуры изломов (4.14) проводят на колодках, отобранных для испытания на излом (4.13). На этих же колодках оценивают твердость (4.4) по сечению.

5.14 Оценку микроструктуры и твердости по сечению проводят на двух поперечных темплетах, вырезанных из колодок по схеме, приведенной на рисунке 1. Темплеты предварительно шлифуют до ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия 6,3 мкм.

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

Рисунок 1

5.15 Твердость по сечению колодки определяют в двенадцати точках согласно схеме, представленной на рисунке 2. Твердость по всем измеренным точкам должна соответствовать требованиям 4.4.

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

Рисунок 2

5.16 Микроструктуру чугуна определяют на шлифах 20х20 мм, вырезанных из поперечных темплетов после испытания твердости по сечению. Место вырезки микрошлифов показано на рисунках 1 и 2.

5.17 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний колодок, хотя бы по одному из показателей, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий, взятых из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний все изделия данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. Производство и приемка колодок должны быть приостановлены до установления причин образования дефектов и корректировки технологического процесса.

5.18 Заказчику предоставляется право контрольной выборочной проверки колодок на предприятии-изготовителе для оценки их соответствия требованиям настоящего стандарта.

5.19 При освоении производства тормозных колодок предприятие-изготовитель обязано осуществить мероприятия - по ГОСТ 15.001 и получить разрешение государственного органа управления железными дорогами на поставку тормозных колодок железнодорожному транспорту.

5.20 В период освоения производства тормозных колодок или изменения технологии приемосдаточные испытания проводят по программе периодических испытаний.

5.21 Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания по программе квалификационных испытаний по ГОСТ 15.001 после выпуска 500 тысяч колодок, но не реже чем один раз в три года.

6 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1 Определение химического состава чугуна колодок (4.2) - в соответствии с ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.

6.2 Профиль мест сопряжения колодок проверяют шаблонами, отверстие в ушке под скобу (4.10а) - проходным шаблоном - прямоугольной призмой с номинальными размерами сечения 0,018х0,028 мГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия (18х28 ммГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия).Место прилегания башмака к спинке колодки (4.10б) проверяют шаблоном, построенным по номинальным размерам, приведенным на рисунке 3.

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

Рисунок 3

Качество прилегания шаблона к спинке колодки проверяют с помощью набора щупов. Размеры литейных дефектов измеряют штангенциркулем и линейкой.

6.3 Твердость тормозной колодки (5.5, 5.15) определяют по Бринеллю шариком диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН (3 тс) в соответствии с ГОСТ 9012, ГОСТ 27208 и ГОСТ 23677.

6.4 Прочность металлической спинки (5.6) проверяют путем излома колодки под прессом усилием не менее 300 кН (30 тс).

6.5 Массу тормозных колодок (5.7) определяют с погрешностью не более ±0,2 кг.

6.6 Микроструктуру чугуна колодок (4.6) определяют в соответствии с ГОСТ 3443.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Колодки транспортируют навалом в контейнерах железнодорожным или автомобильным транспортом в открытых или закрытых транспортных средствах.В процессе погрузки или разгрузки колодки оберегают от соударений, вызывающих появление в них трещин и сколов.Подробно о правилах перевозки колодок - в специальной документации.

7.2 Условия консервации и хранения - по ГОСТ 9.014.Колодки, собранные в штабеля, хранят на открытых и закрытых площадках. Срок хранения колодок на открытых площадках - два года; на закрытых площадках - пять лет.

8 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие тормозных колодок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

8.2 При обнаружении скрытых дефектов, снижающих срок службы и требования безопасности движения при условии соблюдения правил транспортирования и разгрузки, тормозные колодки бракуют и предъявляют предприятию-изготовителю в сроки, установленные правилами поставок.

8.3 При выявлении нарушений технологии производства колодок в период эксплуатации, наносящих серьезный материальный ущерб железнодорожному транспорту, предприятие-изготовитель несет ответственность в соответствии с действующим законодательством, а также обязано провести внеочередные квалификационные испытания колодок.Электронный текст документаподготовлен АО "Кодекс" и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2005

docs.cntd.ru

ГОСТ 30249-97 от 01.07.1999 Колодки тормозные чугунные для локомотивов

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ 

ГОСТ 30249-97 

Технические условия 

Cast iron brake blocks for locomotives. Specifications

МКС 45.060.10ОКП 31 8400

Дата введения 1999-07-01

 

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), МТК 120 «Чугун, сталь, прокат»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12-97 от 21 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

 

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Белоруссия

Госстандарт Белоруссии

Грузия

Грузстандарт

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизская Республика

Киргизстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Таджикистан

Таджикгосстандарт

Туркменистан

Главная государственная инспекция Туркменистана

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

 

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 10 июня 1998 г. № 246 межгосударственный стандарт ГОСТ 30249-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1999 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 2005 г.

 

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на гребневые чугунные тормозные колодки, предназначенные для установки на локомотивы магистральных железных дорог колеи 1520 мм.

 

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 15.001-88* Продукция производственно-технического назначения. Система разработки и постановки продукции на производство

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201-2000.

ГОСТ 103-76 Полоса стальная горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 503-81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров

ГОСТ 3443-87 Отливки из чугуна с различней формой графита. Методы определения структуры

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ 27208-87 Отливки из чугуна. Методы механических испытаний

 

3 ОБОЗНАЧЕНИЕ

Условное обозначение тормозных чугунных колодок для локомотивов:

Колодки чугунные типа М ГОСТ 30249-97

 

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Тормозные колодки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативными документами, утвержденными в установленном порядке. Точность отливки 10-7-0-10 – по ГОСТ 26645. Формовочные уклоны – по ГОСТ 3212.

4.2 Колодки изготавливают из чугуна марок, химический состав которых должен соответствовать нормам, указанным в таблице 1.

 

Таблица 1

Марка чугуна тормозной колодки

Массовая доля элементов, %

С

Si

Mn

Р

S, не более

Ва

Са

М

2,7 - 3,4

0,7 - 1,0

0,4 - 0,9

0,4 - 0,9

0,20

0,05 - 0,2

0,05 - 0,15

Р

2,5 - 3,6

1,3 - 2,0

0,3 - 0,9

2,5 - 3,5

0,20

-

-

 

4.3 В чугуне тормозных колодок при условии обеспечения механических свойств и выполнения других требований стандарта допускаются отклонения от норм по содержанию элементов.

Допускаемые отклонения приведены в таблице 2.

 

Таблица 2

Наименование элемента

Допускаемое отклонение, %, для колодок из чугуна марок

М

Р

Углерод (С)

± 0,1

± 0,1

Кремний (Si)

± 0,2

± 0,2

Марганец (Мn)

± 0,1

± 0,1

Фосфор (Р)

- 0,1

+ 0,2

Сера (S)

+ 0,02

+ 0,02

 

4.4 Твердость тормозной колодки должна соответствовать:

           229 - 302 НВ - для чугуна марки М;

           217 - 303 НВ - для чугуна марки Р.

4.5 Номинальная масса тормозной колодки должна соответствовать:

           14,7 кг - для чугуна марки М;

           15,8 кг - для чугуна марки Р.

4.6 Микроструктура чугуна тормозных колодок должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

 

Таблица 3

Структурная составляющая

Шкала

Обозначение микроструктуры для чугуна марок

М

Р

1 Графит:

     

           - форма включений

ПГф1, ПГф2, ПГф4

ПГф1, ПГф2, ПГф4

           - длина включений

ПГд45 - ПГд350

ПГд45 - ПГд180

           - распределение включений

ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9

ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9

           - количество включений

ПГ2 - ПГ6

ПГ2 - ПГ6

2 Перлит:

     

           - вид структуры

5

Пт1, Пт2

Пт1, Пт2

           - содержание

П(Ф0) - П96(Ф4)

П96(Ф4) - П92(Ф8)

           - дисперсность

8

Пд0,3 - Пд1,4

Пд0,3 - Пд1,4

3 Фосфидная эвтектика:

     

           - строение

ФЭ3, ФЭ4

ФЭ3, ФЭ4

           - площадь включений

Фэп6000

ФЭп6000 - ФЭп25000

           - распределение

ФЭр1,ФЭр2

ФЭр2, ФЭр3

4 Цементит:

     

           - содержание

10А

Ц2, Ц4

Ц2, Ц4

           - площадь включений

10Б

Цп2000

Цп2000

 

4.7 Каркас (спинка) и скоба колодки должны изготавливаться из полос по ГОСТ 103 и ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 и ГОСТ 14637 следующих марок стали: Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, БСт3 по ГОСТ 380 и 05кп, 08кп по ГОСТ 1050.

Сетка объемного каркаса для колодок из чугуна марки Р должна изготавливаться из ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 следующих марок стали: Ст0, Ст1 – по ГОСТ 380 или 05кп, 08кп – по ГОСТ 1050.

4.8 Стальная спинка и сетка объемного каркаса перед заливкой в тело колодки должны быть освобождены от ржавчины, обезжирены и изолированы от науглероживания специальной обмазкой.

Состав, технология приготовления и способ нанесения обмазок для защиты элементов каркаса от науглероживания должны соответствовать нормативным документам предприятия-изготовителя.

4.9 Колодки должны быть обрублены от литников, заливов и заусенцев, очищены от формовочной земли и пригара. Допускаются приливы высотой до 5 мм от поверхности отливки и до 1 мм на рабочей поверхности.

4.10 Допускается оставлять без исправления следующие дефекты, не снижающие прочность и износостойкость колодки:

а) залив скобы с внешней стороны и местные заливы металлической спинки толщиной до 2,0 мм при условии прохождения шаблона под скобу;

б) местные просветы между шаблонами и телом колодки в местах прилегания башмака к спинке колодки и по кругу катания (на рабочей поверхности) до 2,0 мм;

в) сколы углов гребня длиной до 30 мм и высотой до 10 мм. Отколы прочих мест колодки длиной до 15 мм. Число колодок с отколами не должно превышать 15% предъявляемой партии;

г) смещение колодки по разъему формы до 2 мм в соответствии с ГОСТ 26645;

д) число листов в объемном каркасе, расстояние между листами и расположение их в теле колодки определяются нормативными документами предприятия-изготовителя, согласованными с заказчиком. Распределение листов сетки объемного каркаса по поперечному сечению колодки должно быть равномерным. Смещение сетки объемного каркаса от номинального положения - не более 3 мм;

е) местные поверхностные утяжины (не более трех) по кругу катания глубиной до 4 мм и наибольшей протяженностью каждой из них до 25 мм или одну поверхностную утяжину общей протяженностью до 100 мм.

Под отверстием для чеки допускается утяжина или газовая раковина до 5 мм и наибольшей протяженностью по поверхности до 25 мм;

ж) отдельные раковины глубиной до 4 мм, диаметром до 10 мм (не более пяти) или одну раковину в месте подвода металла и не более трех раковин в окнах спинки глубиной до 10 мм и длиной до 15 мм;

з) усадочные раковины в отливках колодок, не выходящие на рабочую поверхность, глубиной не более 5 мм и протяженностью не более 30 мм;

и) раковины и сколы на нерабочих поверхностях колодки, имеющие размеры более предусмотренных в 4.10в и 4.10ж, исправленные после разделки заваркой чугунным электродом без подогрева колодки.

Чистые газовые раковины допускается заваривать без разделки. Общий объем заваренных раковин не должен превышать 1% объема колодки. Твердость наплавленного металла не должна превышать 302 НВ.

4.11 Тормозные колодки не должны иметь трещин.

4.12 Стальная спинка колодки должна быть залита в уровень с поверхностью колодки, сопрягаемой с башмаком, и быть видна. Допускаются местные заливы спинки, не превышающие по площади 20%.

4.13 Проверку надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности проводят испытанием на излом колодки под действием статической нагрузки. Разрушающая нагрузка должна быть не менее 127,5 кН (13 тс), при этом стальная спинка колодки не должна разрушаться.

4.14 На поверхности излома тормозной колодки, испытанной по 4.13, допускаются отдельные дефекты: раковины (не более одной) диаметром не более 10 мм, расположенные не ближе 20 мм от спинки, и раковины (не более трех) диаметром не более 5 мм, равномерно распределенные по поверхности излома.

4.15 На одном из упорных приливов каждой колодки должен быть нанесен товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя, на другом - обозначение типа колодки, на приливе ушка - номер партии.

4.16 Место, размеры и способы нанесения маркировки с учетом сохранности маркировки в продолжении всего срока службы колодок должны быть указаны в конструкторском чертеже.

4.17 Тормозные колодки, отправляемые потребителю, должны иметь сопроводительные документы, удостоверяющие соответствие поставляемых колодок требованиям настоящего стандарта и включающие:

4.18 Предприятие-изготовитель представляет разработчикам стандарта один раз в квартал результаты испытаний колодок для всех плавок.

 

5 ПРИЕМКА

5.1 Для проверки соответствия колодок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

5.2 Приемо-сдаточные испытания проводят по: химическому составу колодки, твердости, прочности колодки на излом, надежности стальной спинки, массе колодки, внешнему виду в части наличия допускаемых и недопускаемых дефектов и проверке мест сопряжения.

5.3 Колодки предъявляют к приемке партиями. За партию принимают тормозные колодки, отлитые в течение одной смены, но не более 500 шт.

5.4 Химический состав чугуна колодок должен соответствовать требованиям 4.2 и определяться на пробах, отбираемых в начале, середине и конце смены, или пробе, залитой в середине плавки. Наличие в чугуне колодок бария или кальция обеспечивается модификаторами при введении их на жолоб или ковш, поэтому определение их содержания в химическом составе чугуна не обязательно.

Если хотя бы один из трех химических анализов не соответствует требованиям 4.2 настоящего стандарта, проводят повторное испытание на вновь отобранных пробах.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания все колодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

5.5 Для определения твердости отбирают 2% колодок от предъявляемой партии. Твердость тела колодки проверяют в двух местах по кругу катания рабочей поверхности на расстоянии от торцев, равном 80 мм. Места для определения твердости зачищают на глубину не менее 2 мм.

В случае отклонения от заданной минимальной твердости в одной из точек допускается проведение повторного испытания в стороне от этой точки на расстоянии 10 мм. При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытание твердости на удвоенном числе колодок.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерением твердости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.

5.6 Для оценки надежности стальной спинки, качества отливки колодки (4.13) и конструкционной прочности отбираются три колодки от партии. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодка на столе пресса устанавливается ушком вверх.

При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестве тормозных колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партия бракуется.

Примечание - Если суточное производство колодок не превышает 500 шт., для испытания на излом отбирают три колодки.

5.7 Проверку массы (4.5) тормозной колодки проводят произвольно на 2% от партии, предъявляемой к сдаче.

5.8 Внешний вид каждой колодки проверяют визуально на отсутствие недопустимых дефектов и соответствие 4.9, 4.10 (кроме б), 4.11.

5.9 Проверку профиля мест сопряжения по 4.10б проводят на колодках, отобранных для испытания на твердость.

5.10 При получении неудовлетворительных результатов проверки профиля мест сопряжения (4.10б) контролю подвергают 100% отлитых колодок. Колодки, не соответствующие требованиям 4.2, 4.11, 4.15, а также имеющие дефекты свыше разрешенных в 4.10 настоящего стандарта, бракуются.

5.11 Периодические испытания проводят не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают 2% изделий от партии, но не менее трех штук.

5.12 Периодические испытания отливок тормозных колодок проводят в объеме приемо-сдаточных испытаний с дополнительными проверками на соответствие требованиям по микроструктуре на шлифах, макроструктуре изломов и твердости по сечению колодок.

5.13 Оценку микроструктуры чугуна (4.6) и макроструктуры изломов (4.14) проводят на колодках, отобранных для испытания на излом (4.13). На этих же колодках оценивают твердость (4.4) по сечению.

5.14 Оценку микроструктуры и твердости по сечению проводят на двух поперечных темплетах, вырезанных из колодок по схеме, приведенной на рисунке 1. Темплеты предварительно шлифуют до Rz 6,3 мкм.

 

Колодки тормозные гребневые чугунные тип М для локомотивов ГОСТ 30249-97 рис 1

Рисунок 1

 

5.15 Твердость по сечению колодки определяют в двенадцати точках согласно схеме, представленной на рисунке 2. Твердость по всем измеренным точкам должна соответствовать требованиям 4.4.

 

Колодки тормозные гребневые чугунные тип М для локомотивов ГОСТ 30249-97 рис 2

Рисунок 2

 

5.16 Микроструктуру чугуна определяют на шлифах 20´20 мм, вырезанных из поперечных темплетов после испытания твердости по сечению. Место вырезки микрошлифов показано на рисунках 1 и 2.

5.17 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний колодок, хотя бы по одному из показателей, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий, взятых из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний все изделия данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. Производство и приемка колодок должны быть приостановлены до установления причин образования дефектов и корректировки технологического процесса.

5.18 Заказчику предоставляется право контрольной выборочной проверки колодок на предприятии-изготовителе для оценки их соответствия требованиям настоящего стандарта.

5.19 При освоении производства тормозных колодок предприятие-изготовитель обязано осуществить мероприятия – по ГОСТ 15.001 и получить разрешение государственного органа управления железными дорогами на поставку тормозных колодок железнодорожному транспорту.

5.20 В период освоения производства тормозных колодок или изменения технологии приемосдаточные испытания проводят по программе периодических испытаний.

5.21 Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания по программе квалификационных испытаний по ГОСТ 15.001 после выпуска 500 тысяч колодок, но не реже чем один раз в три года.

 

6 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1 Определение химического состава чугуна колодок (4.2) - в соответствии с ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.

6.2 Профиль мест сопряжения колодок проверяют шаблонами, отверстие в ушке под скобу (4.10а) - проходным шаблоном - прямоугольной призмой с номинальными размерами сечения 0,018x0,028 м² (18x28 мм²).

Место прилегания башмака к спинке колодки (4.10б) проверяют шаблоном, построенным по номинальным размерам, приведенным на рисунке 3.

 

Колодки тормозные гребневые чугунные тип М для локомотивов ГОСТ 30249-97 рис 3

Рисунок 3

 

Качество прилегания шаблона к спинке колодки проверяют с помощью набора щупов. Размеры литейных дефектов измеряют штангенциркулем и линейкой.

6.3 Твердость тормозной колодки (5.5, 5.15) определяют по Бринеллю шариком диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН (3 тс) в соответствии с ГОСТ 9012, ГОСТ 27208 и ГОСТ 23677.

6.4 Прочность металлической спинки (5.6) проверяют путем излома колодки под прессом усилием не менее 300 кН (30 тс).

6.5 Массу тормозных колодок (5.7) определяют с погрешностью не более ± 0,2 кг.

6.6 Микроструктуру чугуна колодок (4.6) определяют в соответствии с ГОСТ 3443.

 

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Колодки транспортируют навалом в контейнерах железнодорожным или автомобильным транспортом в открытых или закрытых транспортных средствах.

В процессе погрузки или разгрузки колодки оберегают от соударений, вызывающих появление в них трещин и сколов.

Подробно о правилах перевозки колодок - в специальной документации.

7.2 Условия консервации и хранения – по ГОСТ 9.014.

Колодки, собранные в штабеля, хранят на открытых и закрытых площадках. Срок хранения колодок на открытых площадках - два года; на закрытых площадках - пять лет.

 

8 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие тормозных колодок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

8.2 При обнаружении скрытых дефектов, снижающих срок службы и требования безопасности движения при условии соблюдения правил транспортирования и разгрузки, тормозные колодки бракуют и предъявляют предприятию-изготовителю в сроки, установленные правилами поставок.

8.3 При выявлении нарушений технологии производства колодок в период эксплуатации, наносящих серьезный материальный ущерб железнодорожному транспорту, предприятие-изготовитель несет ответственность в соответствии с действующим законодательством, а также обязано провести внеочередные квалификационные испытания колодок.

Ключевые слова: тормозные колодки, марка чугуна, химический состав, твердость, геометрический размер, внешний вид, стальная спинка и объемный каркас

www.tdesant.ru

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

Издание официальное

Киев

ГОССТАНДАРТ УКРАИНЫ 1999

Стандарт издается на основании

-    «Соглашения о проведении согласованной политики в области стандартизации, метрологии и

сертификации» от 1992-03-13

ПОПРАВКА к ГОСТ 30249-97

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ Технические условия

В каком месте

Напечатано

Должно быть

(раздел, пункт)

Страница 8

МКС 45.040

УКНД 45.040

ОКП 31 8400

ДКПП 35.20.40

ГОСТ 30249-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ

Технические условия

Издание официальное

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И

СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

ПРЕДИСЛОВИЕ

1    РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), МТК 120 «Чугун, сталь, прокат»

ВНЕСЕН Г осстандартом России

2    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12-97 от 21 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Беларусь

Госстандарт Республики Беларусь

Грузия

Грузстандарт

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Кыргызстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Таджикистан

Таджикгосстандарт

Туркменистан

Главгосинспекция Туркменистана

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3    ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ в качестве государственного стандарта Украины приказом Госстандарта Украины от 21 августа 1999 г. № 131 с 01.01.2000

4    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

© ИПК Издательство стандартов, 1998 © Госстандарт Украины, с дополнениями и поправкой, 1999

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Украины без разрешения Госстандарта Украины

Содержание

1    Область применения................................................................................................................1

2    Нормативные ссылки................................................................................................................1

3    Обозначение..............................................................................................................................1

4    Технические требования............................................................................................................2

5    Приемка....................................................................................................................................4

6    Методы испытаний..................................................................................................................6

7    Транспортирование и хранение..................................................................................................7

8    Гарантии изготовителя..............................................................................................................7

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ

Технические условия

Cast iron brake blocks for locomotives. Specifications

Дата введения 1999-01-01 Дата введения в Украине 2000-01-01

1    ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на гребневые чугунные тормозные колодки, предназначенные для установки на локомотивы магистральных железных дорог колеи 1520 мм.

2    НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 15.001-88 Продукция производственно-технического назначения. Система разработки

и постановки продукции на производство

ГОСТ 103-76 Полоса стальная горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 503-81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из

углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски

размеров

ГОСТ 3443-87 Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку ГОСТ 27208-87 Отливки из чугуна. Методы механических испытаний

3    ОБОЗНАЧЕНИЕ

Условное обозначение тормозных чугунных колодок для локомотивов:

Колодки чугунные типаМГОСТ30249—97

Издание официальное

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1    Тормозные колодки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативными документами, утвержденными в установленном порядке. Точность отливки 10—7—0—10 — по ГОСТ 26645. Формовочные уклоны — по ГОСТ 3212.

4.2    Колодки изготавливают из чугуна марок, химический состав которых должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Марка чугуна тормозной холодки

Массовая доля элементов, % •

С

Si

Мп

Р

S, не бсшее

Ва

а

М

Р

2,7-3,4 2,5-3,6

0,7-1,0 1,3-2,0

0,4—0,9 0,3-0,9

0,4-0,9 2,5-3,5

0,20

0,20

0,05-0,2

0,05-0,15

4.3 В чугуне тормозных колодок при условии обеспечения механических свойств и выполнения других требований стандарта допускаются отклонения от норм по содержанию элементов. Допускаемые отклонения приведены в таблице 2.

Таблица 2

Наименование элемента

Допускаемое отклонение, %, для колодок из чугуна марок

М

Р

Углерод (С)

±0,1

±0,1

Кремний (Si)

±0,2

±0,2

Марганец (Мп)

±0,1

±0,1

Фосфор (Р)

-0,1

+0,2

Сера (S)

--

+0,02

+0,02

4.4    Твердость тормозной колодки должна соответствовать: 229—302 НВ — для чугуна марки М; 217—303 НВ — для чугуна марки Р.

4.5    Номинальная масса тормозной колодки должна соответствовать:

14.7    кг — для чугуна марки М;

15.8    кг — для чугуна марки Р.

4.6    Микроструктура чугуна тормозных колодок должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3

Структурная составляющая

Шкала

Обозначение микроструктуры для чугуна марок

М

Р

1 Графит:

- форма включений

ПГф1, ПГф2, ПГф4

ПГф1, ПГф2, ПГф4

- длина включений

ПГд45—ПГд350

ПГд45—ПГд180

- распределение включений

ПГр1, ПГрЗ, ПГрб, ПГр7, ПГр9

ПГр1, ПГрЗ, ПГрб, ПГр7, ПГр9

- количество включений

ПГ2—ПГ6 v

ПГ2—ПГ6

2 Перлит:

- вид структуры

5

Пт1, Пт2

Пт1, Пт2

- содержание

П(Ф0)-П9б(Ф4)

П96(Ф4)-П92(Ф8)

- дисперсность

8

Пд0,3—Пд1,4

Г1д0,3—Пд1,4

Структурная составляющая

Шкала

Обозначение микроструктуры для чугуна марок

М

Р

3 Фосфидная эвтектика:

- строение

ФЭЗ, ФЭ4

ФЭЗ, ФЭ4

- плошадь включений

ФЭпбООО

ФЭпбООО—ФЭп25000

- распределение

ФЭр1, ФЭр2

ФЭр2, ФЭрЗ

4 Цементит: .

- содержание

10А

Ц2, Ц4

Ц2, Ц4

- площадь включений

10Б

Цп2000

Цп2000

4.7    Каркас (спинка) и скоба колодки должны изготавливаться из полос по ГОСТ 103 и ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 и ГОСТ 14637 следующих марок стали: Ст0, Ст1, Ст2, СтЗ, БСтЗ по ГОСТ 380 и 05кп, 08кп по ГОСТ 1050.

Сетка объемного каркаса для колодок из чугуна марки Р должна изготавливаться из ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 следующих марок стали: Ст0, Ст1 — по ГОСТ 380 или 05кп, 08кп -по ГОСТ 1050.

4.8    Стальная спинка и сетка объемного каркаса перед заливкой в тело колодки должны быть освобождены от ржавчины, обезжирены и изолированы от науглероживания специальной обмазкой. Состав, технология приготовления и способ нанесения обмазок для защиты элементов каркаса от науглероживания должны соответствовать нормативным документам предприятия-изготовителя.

4.9    Колодки должны быть обрублены от литников, заливов и заусенцев, очищены от формовочной земли и пригара. Допускаются приливы высотой до 5 мм от поверхности отливки и до 1 мм на рабочей поверхности.

4.10    Допускается оставлять без исправления следующие дефекты, не снижающие прочность и износостойкость колодки:

а)    залив скобы с внешней стороны и местные заливы металлической спинки толщиной до 2,0 мм при условии прохождения шаблона под скобу;

б)    местные просветы между шаблонами и телом колодки в местах прилегания башмака к спинке колодки и по кругу катания (на рабочей поверхности) до 2,0 мм;

в)    сколы углов гребня длиной до 30 мм и высотой до 10 мм. Отколы прочих мест колодки длиной до 15 мм. Число колодок с отколами не должно превышать 15 % предъявляемой партии;

г)    смещение колодки по разъему формы до 2 мм в соответствии с ГОСТ 26645;

д)    число листов в объемном каркасе, расстояние между листами и расположение их в теле колодки определяются нормативными документами предприятия-изготовителя, согласованными с заказчиком. Распределение листов сетки объемного каркаса по поперечному сечению колодки должно быть равномерным. Смещение сетки объемного каркаса от номинального положения — не более 3 мм;

е)    местные поверхностные утяжины (не более трех) по кругу катания глубиной до 4 мм и наибольшей протяженностью каждой из них до 25 мм или одну поверхностную утяжину общей протяженностью до 100 мм.

Под отверстием для чеки допускается утяжина или газовая раковина до 5 мм и наибольшей протяженностью по поверхности до 25 мм;

ж)    отдельные раковины глубиной до 4 мм, диаметром до 10 мм (не более пяти) или одну раковину в месте подвода металла и не более трех раковин в окнах спинки глубиной до 10 мм и длиной до 15 мм;

з)    усадочные раковины в отливках колодок, не выходящие на рабочую поверхность, глубиной не более 5 мм и протяженностью не более 30 мм;

и)    раковины и сколы на нерабочих поверхностях колодки, имеющие размеры более предусмотренных в 4.10в и 4.10ж, исправленные после разделки заваркой чугунным электродом без подогрева колодки.

Чистые газовые раковины допускается заваривать без разделки. Общий объем заваренных раковин не должен превышать 1 % объема колодки. Твердость наплавленного металла не должна превышать 302 НВ.

4.11    Тормозные колодки не должны иметь трещин.

3

ГОСТ 30249-97

4.12    Стальная спинка колодки должна быть залита в уровень с поверхностью колодки, сопрягаемой с башмаком, и быть видна. Допускаются местные заливы спинки, не превышающие по площади 20 %.

4.13    Проверку надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности проводят испытанием на излом колодки под действием статической нагрузки. Разрушающая нагрузка должна быть не менее 127,5 кН (13 тс), при этом стальная спинка колодки не должна разрушаться.

4.14    На поверхности излома тормозной колодки, испытанной по 4.13, допускаются отдельные дефекты: раковины (не более одной) диаметром не более 10 мм, расположенные не ближе 20 мм от спинки, и раковины (не более трех) диаметром не более 5 мм, равномерно распределенные по поверхности излома.

4.15    На одном из упорных приливов каждой колодки должен быть нанесен товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя, на другом — обозначение типа колодки, на приливе ушка — номер партии.

4.16    Место, размеры и способы нанесения маркировки с учетом сохранности маркировки в продолжении всего срока службы колодок должны быть указаны в конструкторском чертеже.

4.17    Тормозные колодки, отправляемые потребителю, должны иметь сопроводительные документы, удостоверяющие соответствие поставляемых колодок требованиям настоящего стандарта и включающие:

-    наименование предприятия-поставщика и его товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя;

-    дату выпуска;

-    число отгруженных колодок;

-    результаты определения твердости и химического состава;

-    обозначение настоящего стандарта.

4.18    Предприятие-изготовитель представляет разработчикам стандарта один раз в квартал результаты испытаний колодок для всех плавок.

5 ПРИЕМКА

5.1    Для проверки соответствия колодок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

5.2 Приемо-сдаточные испытания проводят по: химическому составу колодки, твердости, прочности колодки на излом, надежности стальной спинки, массе колодки, внешнему виду в части наличия допускаемых и недопускаемых дефектов и проверке мест сопряжения.

5.3    Колодки предъявляют к приемке партиями. За партию принимают тормозные колодки, отлитые в течение одной смены, но не более 500 шт.

5.4    Химический состав чугуна колодок должен соответствовать требованиям 4.2 и определяться на пробах, отбираемых в начале, середине и конце смены, или пробе, залитой в середине плавки. Наличие в чугуне колодок бария или кальция обеспечивается модификаторами при введении их на жолоб или ковш, поэтому определение их содержания в химическом составе чугуна не обязательно. Если хотя бы один из трех химических анализов не соответствует требованиям 4.2 настоящего стандарта, проводят повторное испытание на вновь отобранных пробах.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания все колодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

5.5    Для определения твердости отбирают 2 % колодок от предъявляемой партии. Твердость тела колодки проверяют в двух местах по кругу катания рабочей поверхности на расстоянии от торцев, равном 80 мм. Места для определения твердости зачищают на глубину не менее 2 мм.

В случае отклонения от заданной минимальной твердости в одной из точек допускается проведение повторного испытания в стороне от этой точки на расстоянии 10 мм. При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытание твердости на удвоенном числе колодок.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерением твердости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.

5.6    Для оценки надежности стальной спинки, качества отливки колодки (4.13) и конструкционной прочности отбираются три колодки от партии. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодка на столе пресса устанавливается ушком вверх.

4

При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестве тормозных колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партия бракуется.

Примечание — Если суточное производство колодок не превышает 500 шт., для испытания на излом отбирают три колодки.

5.7    Проверку массы (4.5) тормозной колодки проводят произвольно на 2 % от партии, предъявляемой к сдаче.

5.8    Внешний вид каждой колодки проверяют визуально на отсутствие недопустимых дефектов и соответствие 4.9, 4.10 (кроме б), 4.11.

5.9    Проверку профиля мест сопряжения по 4.10б проводят на колодках, отобранных для испытания на твердость.

5.10    При получении неудовлетворительных результатов проверки профиля мест сопряжения (4.10б) контролю подвергают 100 % отлитых колодок. Колодки, не соответствующие требованиям 4.2, 4.11, 4.15, а также имеющие дефекты свыше разрешенных в 4.10 настоящего стандарта, бракуются.

5.11    Периодические испытания проводят не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают 2 % изделий от партии, но не менее трех штук.

5.12    Периодические испытания отливок тормозных колодок проводят в объеме приемо-сдаточных испытаний с дополнительными проверками на соответствие требованиям по микроструктуре на шлифах, макроструктуре изломов и твердости по сечению колодок.

5.13    Оценку микроструктуры чугуна (4.6) и макроструктуры изломов (4.14) проводят на колодках, отобранных для испытания на излом (4.13). На этих же колодках оценивают твердость (4.4) по сечению.

5.14    Оценку микроструктуры и твердости по сечению проводят на двух поперечных темплетах, вырезанных из колодок по схеме, приведенной на рисунке 1. Темплеты предварительно шлифуют до Rz 6,3 мкм.

5.15 Твердость по сечению колодки определяют в двенадцати точках согласно схеме, представленной

5.16    Микроструктуру чугуна определяют на шлифах 20 х 20 мм, вырезанных из поперечных темплетов после испытания твердости по сечению. Место вырезки микрошлифов показано на рисунках 1 и 2.

5.17    При неудовлетворительных результатах периодических испытаний колодок, хотя бы по одному из показателей, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий, взятых из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний все изделия данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. Производство и приемка колодок должны быть приостановлены до установления причин образования дефектов и корректировки технологического процесса.

5.18    Заказчику предоставляется право контрольной выборочной проверки колодок на предприятии-изготовителе для оценки их соответствия требованиям настоящего стандарта.

5.19    При освоении производства тормозных колодок предприятие-изготовитель обязано осуществить мероприятия — по ГОСТ 15.001 и получить разрешение государственного органа управления железными дорогами на поставку тормозных колодок железнодорожному транспорту.

5.20    В период освоения производства тормозных колодок или изменения технологии приемосдаточные испытания проводят по программе периодических испытаний.

5.21    Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания по программе квалификационных испытаний по ГОСТ 15.001 после выпуска 500 тысяч колодок, но не реже чем один раз в три года.

6 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1    Определение химического состава чугуна колодок (4.2) — в соответствии с ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.

6.2    Профиль мест сопряжения колодок проверяют шаблонами, отверстие в ушке под скобу (4.10а) — проходным шаблоном — прямоугольной призмой с номинальными размерами сечения 0,018 х 0,028 м2 (18x28 мм2).

Место прилегания башмака к спинке колодки (4.106) проверяют шаблоном, построенным по номинальным размерам, приведенным на рисунке 3.

А~А    А    Шаблон    для    проверки    спинки

колодки

LLU

Рисунок 3

Качество прилегания шаблона к спинке колодки проверяют с помощью набора щупов. Размеры литейных дефектов измеряют штангенциркулем и линейкой.

6.3    Твердость тормозной колодки (5.5, 5.15) определяют по Бринеллю шариком диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН (3 тс) в соответствии с ГОСТ 9012, ГОСТ 27208 и ГОСТ 23677.

6.4    Прочность металлической спинки (5.6) проверяют путем излома колодки под прессом усилием не менее 300 кН (30 тс).

6.5    Массу тормозных колодок (5.7) определяют с погрешностью не более ±0,2 кг.

6.6    Микроструктуру чугуна колодок (4.6) определяют в соответствии с ГОСТ 3443.

7    ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1    Колодки транспортируют навалом в контейнерах железнодорожным или автомобильным транспортом в открытых или закрытых транспортных средствах.

8    процессе погрузки или разгрузки колодки оберегают от соударений, вызывающих появление в них трещин и сколов.

Подробно о правилах перевозки колодок — в специальной документации.

7.2    Условия консервации и хранения — по ГОСТ 9.014.

Колодки, собранные в штабеля, хранят на открытых и закрытых площадках. Срок хранения колодок на открытых площадках — два года; на закрытых площадках — пять лет.

8 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1    Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие тормозных колодок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

8.2    При обнаружении скрытых дефектов, снижающих срок службы и требования безопасности движения при условии соблюдения правил транспортирования и разгрузки, тормозные колодки бракуют и предъявляют предприятию-изготовителю в сроки, установленные правилами поставок.

8.3    При выявлении нарушений технологии производства колодок в период эксплуатации, наносящих серьезный материальный ущерб железнодорожному транспорту, предприятие-изготовитель несет ответственность в соответствии с действующим законодательством, а также обязано провести внеочередные квалификационные испытания колодок.

УДК 629.4-597.3:001.364    МКС    45.040    Д55    ОКП 31 8400

Ключевые слова: тормозные колодки, марка чугуна, химический состав, твердость, геометрический размер, внешний вид, стальная спинка и объемный каркас

Издание официальное ГОСТ 30249-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ Технические условия

Репринтное издание с дополнениями и поправкой

Ответственный за выпуск А.Ф. Неделя Подписано в печать 20.10.99. Формат 60x84 1/8. Усл. печ. л. 1,39. Заказ 2780 . Цена договорная. Отдел полиграфии научно-технических изданий УкрНИИССИ 03150, Киев-150, ул. Горького, 174

standartgost.ru

Чугунная тормозная колодка

 

Использование: на железнодорожном транспорте для торможения подвижного состава. Сущность изобретения: чугунная тормозная колодка состоит из каркаса-спинки, расположенной на нерабочей поверхности, и тела, на рабочей поверхности которого расположены чередующиеся по длине колодки участки серого, белого и половинчатого чугунов, причем концы колодки выполнены из серого чугуна, а участки белого расположены внутри половинчатого. 2 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано на железнодорожном транспорте для торможения подвижного состава железнодорожного транспорта.

Известны тормозные колодки из композиционных материалов, серых, высокопрочных, частично графитизированных и высокофосфористых чугунов с установленными спинками из листовой стали, армированные в объеме чугуна стальным каркасом, из чугуна с отбеленными концами и др. (Авт.св. СССР N 1275051, кл. C 21 D 5/04, авт.св. СССР N 1196126, кл. B 22 D 19/02 и др.). Использование в конструкции колодки спинки из листовой стали и арматуры, повышающих прочность колодки, позволило использовать для изготовления колодок чугуны невысокой прочности и хрупкие, но с хорошими фрикционными характеристиками. Сложности в изготовлении колодок из высокофосфористого чугуна обусловлены необходимостью объемного армирования, из частично графитизированного чугуна необходимостью термической обработки. Хотя колодки из частично графитизированного чугуна (НВ 260-320) характеризуются высокой износостойкостью из-за сложности в реализации их технологии изготовления (термической обработки), эти колодки не находят должного применения. Колодки из серого чугуна с отбелом чугуна концов колодок повышают износ бондажей (колес). Наиболее близкой к предлагаемой является гребневая колодка с твердыми вставками из белого чугуна (ТУ 32-ЦТВР-453-78). Конструкция этой колодки состоит из спинки из листовой стали, тела колодки из серого чугуна и твердых вставок из белого чугуна, занимающих около 20% трущейся поверхности колодки. Недостатками этой колодки являются повышенный износ бондажей колес вставками из белого чугуна и необходимость изготовления этих вставок (12 шт. на одну профильную локомотивную колодку). Повышенный износ бандажа при трении с колодкой этой конструкции объясняется тем, что при более интенсивном износе серого чугуна тела колодки (НВ 400), последние выступают над трущейся поверхностью тела колодки и способствуют микросрезу металла бандажа. Этому способствует в ряде случаев и формирование более мягкого серого чугуна (с точечным графитом междендритного расположения) возле вставки. Если чугун возле вставки отбеливается, то в нем образуются трещины. По этой причине ограничены объем и величина вставок, но увеличено их количество на одну колодку (12 шт.). Сущность изобретения заключается в том, что рабочая поверхность тормозной колодки выполнена из участков серого, половинчатого и белого чугунов, повторяющихся по длине колодки, причем участки половинчатого чугуна расположены внутри серого, а белого внутри половинчатого так, что концы колодки выполнены из серого чугуна. По длине колодки таких повторений может быть несколько. Допускается отсутствие участков одного из чугунов (серого или белого) при условии, что крайние участки у торцов колодки должны быть выполнены из чугуна более мягкого, чем глубина лежащего слоя чугуна. На фиг.1 изображена чугунная тормозная колодка; на фиг.2 вид А на фиг.1. На фиг.1 и 2 показаны участок 1 серого чугуна, участок 2 половинчатого, участок 3 белого чугуна и каркас-спинка 4 из листовой стали. Участки серого и половинчатого чугунов с твердостью меньше 300 НВ обеспечивают колодке стабильный и необходимой величины коэффициент трения, а участки половинчатого и белого чугунов (НВ>300) обеспечивают колодке повышенную износостойкость. В этой конструкции колодки участки серого, половинчатого и белого чугунов характеризуются плавным переходом одного в другой (серого в белый) по структуре и твердости (от 200 НВ до 400 НВ). Соотношения площадей трущейся части колодки участков белого половинчатого и серого чугунов могут составлять (0-30):(10-70):(10-90)% В процессе работы колодки и ее износа доля участков серого чугуна увеличивается, доля участков половинчатого и белого чугунов уменьшается. Глубина залегания участков белого чугуна составляет от 20 до 70% толщины колодки. При трении износ тела колодки с таким характером распределения участков чугунов с плавным переходом по твердости чугуна вдоль длины трущейся поверхности колодки обеспечивает меньший износ контртела (бандажа, колес), так как в этой колодке нет острых выступов белого чугуна, способствующих микросрезам материала контртела. Формирование тормозной колодки из участков из серого, половинчатого и белого чугунов осуществляют, например, в литейной форме при его кристаллизации путем охлаждения чугуна с различной скоростью установкой холодильников на отдельных участках трущейся поверхности тормозной колодки. На фиг.1 приведена конструкция чугунной тормозной колодки, по соотношению толщины тела колодки и ее длины близкая к секционной тормозной колодке локомотивов типа ЧС. Трущаяся поверхность тормозной колодки состоит из двух участков 3 белого чугуна, четырех участков 2 из частичного графитизированного чугуна и трех участков 1 из серого. Ускоренный теплоотвод при кристаллизации чугуна в песчаноглинистой форме установкой холодильника проводился на двух участках формы. При изготовлении чугунных тормозных колодок большей длины таких участков ускоренного охлаждения может быть три или более. При работе и износе колодки ее толщина уменьшается, соотношение твердого и хрупкого белого чугуна и мягкого и более пластичного серого чугуна изменяется. При допустимой толщине износа колодки ( 75% от исходной толщины) ее остаток состоит в основном из серого чугуна и спинки 4 из стального листа, что обеспечивает ее стойкость против хрупкого разрушения и поломки. Технико-экономическая эффективность использования предлагаемой чугунной тормозной колодки обусловлена повышением износостойкости и долговечности бандажа и колеса, работающего в паре с этой колодкой.

Формула изобретения

ЧУГУННАЯ ТОРМОЗНАЯ КОЛОДКА, содержащая каркас-спинку, расположенную на нерабочей поверхности, и тело на рабочей поверхности, состоящее из чередующихся по длине колодки участков серого и белого чугуна, отличающаяся тем, что на рабочей поверхности дополнительно расположены участки из половинчатого чугуна, причем концы колодки выполнены из серого чугуна, а участки белого чугуна расположены внутри половинчатого.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2

www.findpatent.ru

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия



МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ

для локомотивов

Технические условия

Издание официальное

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ совет ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), МТК 120 «Чугун, сталь, прокат»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12—97 от 21 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Белоруссия

Госстандарт Белоруссии

Грузия

Грузстандарт

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизская Республика

Киргизстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Таджикистан

Т аджикгосстандарт

Туркменистан

Главная государственная инспекция Туркменистана

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3    Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 10 июня 1998 г. № 246 межгосударственный стандарт ГОСТ 30249—97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1999 г.

4    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5    ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 2005 г.

© ИПК Издательство стандартов, 1998 © Стандартинформ, 2005

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России

Содержание

1    Область применения.......................................................1

2    Нормативные ссылки.......................................................1

3    Обозначение.............................................................2

4    Технические требования....................................................2

5    Приемка................................................................4

6    Методы испытаний........................................................6

7    Транспортирование и хранение...............................................7

8    Гарантии изготовителя......................................................7

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ

Технические условия

Cast iron brake blocks for locomotives. Specifications

Дата введения 1999—07—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на гребневые чугунные тормозные колодки, предназначенные для установки на локомотивы магистральных железных дорог колеи 1520 мм.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014—78 Единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 15.001—88* Продукция производственно-технического назначения. Система разработки и постановки продукции на производство

ГОСТ 103—76 Полоса стальная горячекатаная. Сортамент ГОСТ 380—94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки ГОСТ 503—81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия ГОСТ 1050—88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 3212—92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров

ГОСТ 3443—87 Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры

ГОСТ 9012—59 (ИСО 410—82, ИСО 6506—81) Металлы. Метод измерения твердости по Бри -неллю

ГОСТ 14637—89 (ИСО 4995—78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 19903—74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 22536.0—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам

анализа

ГОСТ 22536.1—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.3—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5—87 (ИСО 629—82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 23677—79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 26645—85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ 27208—87 Отливки из чугуна. Методы механических испытаний

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201—2000. Издание официальное

3    Обозначение

Условное обозначение тормозных чугунных колодок для локомотивов:

Колодки чугунные типа М ГОСТ 30249—97

4    Технические требования

4.1    Тормозные колодки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативными документами, утвержденными в установленном порядке. Точность отливки 10—7—0—10 — по ГОСТ 26645. Формовочные уклоны — по ГОСТ 3212.

4.2    Колодки изготавливают из чугуна марок, химический состав которых должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Марка чугуна тормозной

КОЛОДКИ

Массовая доля элементов, %

С

Si

Мп

Р

S, не более

Ва

Са

м

р

2,7-3,4 2,5-3,6

0,7-1,0 1,3-2,0

0,4-0,9 0,3-0,9

0,4-0,9 2,5-3,5

0,20

0,20

0,05-0,2

0,05-0,15

4.3 В чугуне тормозных колодок при условии обеспечения механических свойств и выполнения других требований стандарта допускаются отклонения от норм по содержанию элементов. Допускаемые отклонения приведены в таблице 2.

Таблица2

Наименование элемента

Допускаемое отклонение, %, для колодок из чугуна марок

М

Р

Углерод (С)

±0,1

±0,1

Кремний (Si)

±0,2

±0,2

Марганец (Мп)

±0,1

±0,1

Фосфор (Р)

-0,1

+ 0,2

Сера (S)

+ 0,02

+ 0,02

4.4    Твердость тормозной колодки должна соответствовать:

229—302 НВ — для чугуна марки М;

217—303 НВ — для чугуна марки Р.

4.5    Номинальная масса тормозной колодки должна соответствовать:

14.7    кг — для чугуна марки М;

15.8    кг — для чугуна марки Р.

4.6    Микроструктура чугуна тормозных колодок должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

ТаблицаЗ

Структурная составляющая

Шкала

Обозначение микроструктуры для чугуна марок

М

Р

1 Графит:

- форма включений

ПГф1, ПГф2, ПГф4

ПГф1, ПГф2, ПГф4

- длина включений

ПГд45—ПГд350

ПГд45—ПГд180

- распределение включений

ПГр1, ПГрЗ, ПГрб, ПГр7,

ПГр1, ПГрЗ, ПГрб, ПГр7,

- количество включений

ПГр9

ПГ2-ПГ6

ПГр9

ПГ2-ПГ6

Окончание таблицы 3

Структурная составляющая

Шкала

Обозначение микроструктуры для чугуна марок

М

Р

2 Перлит:

- вид структуры

5

Пт1, Пт2

Пт1, Пт2

- содержание

П(Ф0)-П96(Ф4)

П96(Ф4)-П92(Ф8)

- дисперсность

8

Пд0,3—Пд1,4

Пд0,3—Пд1,4

3 Фосфидная эвтектика:

- строение

ФЭЗ, ФЭ4

ФЭЗ, ФЭ4

- площадь включений

ФЭпбООО

ФЭпбООО—ФЭп25000

- распределение

ФЭр1, ФЭр2

ФЭр2, ФЭрЗ

4 Цементит:

- содержание

10А

Ц2, Ц4

Ц2, Ц4

- площадь включений

10Б

Цп2000

Цп2000

4.7    Каркас (спинка) и скоба колодки должны изготавливаться из полос по ГОСТ 103 и ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 и ГОСТ 14637 следующих марок стали: СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, БСтЗ, по ГОСТ 380 и 05кп, 08кп по ГОСТ 1050.

Сетка объемного каркаса для колодок из чугуна марки Р должна изготавливаться из ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 следующих марок стали: СтО, Ст1 — по ГОСТ 380 или 05кп, 08кп - по ГОСТ 1050.

4.8    Стальная спинка и сетка объемного каркаса перед заливкой в тело колодки должны быть освобождены от ржавчины, обезжирены и изолированы от науглероживания специальной обмазкой.

Состав, технология приготовления и способ нанесения обмазок для защиты элементов каркаса от науглероживания должны соответствовать нормативным документам предприятия-изготовителя.

4.9    Колодки должны быть обрублены от литников, заливов и заусенцев, очищены от формовочной земли и пригара. Допускаются приливы высотой до 5 мм от поверхности отливки и до 1 мм на рабочей поверхности.

4.10    Допускается оставлять без исправления следующие дефекты, не снижающие прочность и износостойкость колодки:

а)    залив скобы с внешней стороны и местные заливы металлической спинки толщиной до

2,0 мм при условии прохождения шаблона под скобу;

б)    местные просветы между шаблонами и телом колодки в местах прилегания башмака к спинке колодки и по кругу катания (на рабочей поверхности) до 2,0 мм;

в)    сколы углов гребня длиной до 30 мм и высотой до 10 мм. Отколы прочих мест колодки длиной до 15 мм. Число колодок с отколами не должно превышать 15 % предъявляемой партии;

г)    смещение колодки по разъему формы до 2 мм в соответствии с ГОСТ 26645;

д)    число листов в объемном каркасе, расстояние между листами и расположение их в теле колодки определяются нормативными документами предприятия-изготовителя, согласованными с заказчиком. Распределение листов сетки объемного каркаса по поперечному сечению колодки должно быть равномерным. Смещение сетки объемного каркаса от номинального положения — не более 3 мм;

е)    местные поверхностные утяжины (не более трех) по кругу катания глубиной до 4 мм и наибольшей протяженностью каждой из них до 25 мм или одну поверхностную утяжину общей протяженностью до 100 мм.

Под отверстием для чеки допускается утяжина или газовая раковина до 5 мм и наибольшей протяженностью по поверхности до 25 мм;

ж)    отдельные раковины глубиной до 4 мм, диаметром до 10 мм (не более пяти) или одну раковину в месте подвода металла и не более трех раковин в окнах спинки глубиной до 10 мм и длиной до 15 мм;

з)    усадочные раковины в отливках колодок, не выходящие на рабочую поверхность, глубиной не более 5 мм и протяженностью не более 30 мм;

и)    раковины и сколы на нерабочих поверхностях колодки, имеющие размеры более предусмотренных в 4.10в и 4.10ж, исправленные после разделки заваркой чугунным электродом без подогрева колодки.

Чистые газовые раковины допускается заваривать без разделки. Общий объем заваренных

раковин не должен превышать 1 % объема колодки. Твердость наплавленного металла не должна превышать 302 НВ.

4.11    Тормозные колодки не должны иметь трещин.

4.12    Стальная спинка колодки должна быть залита в уровень с поверхностью колодки, сопрягаемой с башмаком, и быть видна. Допускаются местные заливы спинки, не превышающие по площади 20 %.

4.13    Проверку надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности проводят испытанием на излом колодки под действием статической нагрузки. Разрушающая нагрузка должна быть не менее 127,5 кН (13 тс), при этом стальная спинка колодки не должна разрушаться.

4.14    На поверхности излома тормозной колодки, испытанной по 4.13, допускаются отдельные дефекты: раковины (не более одной) диаметром не более 10 мм, расположенные не ближе 20 мм от спинки, и раковины (не более трех) диаметром не более 5 мм, равномерно распределенные по поверхности излома.

4.15    На одном из упорных приливов каждой колодки должен быть нанесен товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя, на другом — обозначение типа колодки, на приливе ушка — номер партии.

4.16    Место, размеры и способы нанесения маркировки с учетом сохранности маркировки в продолжении всего срока службы колодок должны быть указаны в конструкторском чертеже.

4.17    Тормозные колодки, отправляемые потребителю, должны иметь сопроводительные документы, удостоверяющие соответствие поставляемых колодок требованиям настоящего стандарта и включающие:

-    наименование предприятия-поставщика и его товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя;

-    дату выпуска;

-    число отгруженных колодок;

-    результаты определения твердости и химического состава;

-    обозначение настоящего стандарта.

4.18    Предприятие-изготовитель представляет разработчикам стандарта один раз в квартал результаты испытаний колодок для всех плавок.

5 Приемка

5.1    Для проверки соответствия колодок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания.

5.2    Приемосдаточные испытания проводят по: химическому составу колодки, твердости, прочности колодки на излом, надежности стальной спинки, массе колодки, внешнему виду в части наличия допускаемых и недопускаемых дефектов и проверке мест сопряжения.

5.3    Колодки предъявляют к приемке партиями. За партию принимают тормозные колодки, отлитые в течение одной смены, но не более 500 шт.

5.4    Химический состав чугуна колодок должен соответствовать требованиям 4.2 и определяться на пробах, отбираемых в начале, середине и конце смены, или пробе, залитой в середине плавки. Наличие в чугуне колодок бария или кальция обеспечивается модификаторами при введении их на жолоб или ковш, поэтому определение их содержания в химическом составе чугуна не обязательно.

Если хотя бы один из трех химических анализов не соответствует требованиям 4.2 настоящего стандарта, проводят повторное испытание на вновь отобранных пробах.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания все колодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

5.5    Для определения твердости отбирают 2 % колодок от предъявляемой партии. Твердость тела колодки проверяют в двух местах по кругу катания рабочей поверхности на расстоянии от торцев, равном 80 мм. Места для определения твердости зачищают на глубину не менее 2 мм.

В случае отклонения от заданной минимальной твердости в одной из точек допускается проведение повторного испытания в стороне от этой точки на расстоянии 10 мм. При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытание твердости на удвоенном числе колодок.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерением твердости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.

5.6    Для оценки надежности стальной спинки, качества отливки колодки (4.13) и конструкци

онной прочности отбираются три колодки от партии. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодка на столе пресса устанавливается ушком вверх.

При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестве тормозных колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партия бракуется.

Примечание — Если суточное производство колодок не превышает 500 шт., для испытания на излом отбирают три колодки.

5.7    Проверку массы (4.5) тормозной колодки проводят произвольно на 2 % от партии, предъявляемой к сдаче.

5.8    Внешний вид каждой колодки проверяют визуально на отсутствие недопустимых дефектов и соответствие 4.9, 4.10 (кроме б), 4.11.

5.9    Проверку профиля мест сопряжения по 4.106 проводят на колодках, отобранных для испытания на твердость.

5.10    При получении неудовлетворительных результатов проверки профиля мест сопряжения (4.106) контролю подвергают 100 % отлитых колодок. Колодки, не соответствующие требованиям 4.2, 4.11, 4.15, а также имеющие дефекты свыше разрешенных в 4.10 настоящего стандарта, бракуются.

5.11    Периодические испытания проводят не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают 2 % изделий от партии, но не менее трех штук.

5.12    Периодические испытания отливок тормозных колодок проводят в объеме приемосдаточных испытаний с дополнительными проверками на соответствие требованиям по микроструктуре на шлифах, макроструктуре изломов и твердости по сечению колодок.

5.13    Оценку микроструктуры чугуна (4.6) и макроструктуры изломов (4.14) проводят на колодках, отобранных для испытания на излом (4.13). На этих же колодках оценивают твердость (4.4) по сечению.

5.14    Оценку микроструктуры и твердости по сечению проводят на двух поперечных темплетах, вырезанных из колодок по схеме, приведенной на рисунке 1. Темплеты предварительно шлифуют до Rz 6,3 мкм.

5.15 Твердость по сечению колодки определяют в двенадцати точках согласно схеме, представленной на рисунке 2. Твердость по всем измеренным точкам должна соответствовать требованиям 4.4.

5.16    Микроструктуру чугуна определяют на шлифах 20x20 мм, вырезанных из поперечных темплетов после испытания твердости по сечению. Место вырезки микрошлифов показано на рисунках 1 и 2.

5.17    При неудовлетворительных результатах периодических испытаний колодок хотя бы по одному из показателей, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенно количестве изделий, взятых из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний все изделия данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. Производство и приемка колодок должны быть приостановлены до установления причин образования дефектов и корректировки технологического процесса.

5.18    Заказчику предоставляется право контрольной выборочной проверки колодок на пред-приятии-изготовителе для оценки их соответствия требованиям настоящего стандарта.

5.19    При освоении производства тормозных колодок предприятие-изготовитель обязано осуществить мероприятия — по ГОСТ 15.001 и получить разрешение государственного органа управления железными дорогами на поставку тормозных колодок железнодорожному транспорту.

5.20    В период освоения производства тормозных колодок или изменения технологии приемосдаточные испытания проводят по программе периодических испытаний.

5.21    Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания по программе квалификационных испытаний по ГОСТ 15.001 после выпуска 500 тысяч колодок, но не реже чем один раз в три года.

6 Методы испытаний

6.1    Определение химического состава чугуна колодок (4.2) — в соответствии с ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.

6.2    Профиль мест сопряжения колодок проверяют шаблонами, отверстие в ушке под скобу (4.10а) — проходным шаблоном — прямоугольной призмой с номинальными размерами сечения 0,018 х 0,028 м2 (18 х 28 мм2).

Место прилегания башмака к спинке колодки (4.106) проверяют шаблоном, построенным по номинальным размерам, приведенным на рисунке 3.

Качество прилегания шаблона к спинке колодки проверяют с помощью набора щупов. Размеры литейных дефектов измеряют штангенциркулем и линейкой.

6.3    Твердость тормозной колодки (5.5, 5.15) определяют по Бринеллю шариком диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН (3 тс) в соответствии с ГОСТ 9012, ГОСТ 27208 и ГОСТ 23677.

6.4    Прочность металлической спинки (5.6) проверяют путем излома колодки под прессом усилием не менее 300 кН (30 тс).

А-А

Шаблон для проверки спинки колодки

Рисунок 3

6.5    Массу тормозных колодок (5.7) определяют с погрешностью не более + 0,2 кг.

6.6    Микроструктуру чугуна колодок (4.6) определяют в соответствии с ГОСТ 3443.

7    Транспортирование и хранение

7.1    Колодки транспортируют навалом в контейнерах железнодорожным или автомобильным транспортом в открытых или закрытых транспортных средствах.

В процессе погрузки или разгрузки колодки оберегают от соударений, вызывающих появление в них трещин и сколов.

Подробно о правилах перевозки колодок — в специальной документации.

7.2    Условия консервации и хранения — по ГОСТ 9.014.

Колодки, собранные в штабеля, хранят на открытых и закрытых площадках. Срок хранения колодок на открытых площадках — два года; на закрытых площадках — пять лет.

8    Гарантии изготовителя

8.1    Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие тормозных колодок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

8.2    При обнаружении скрытых дефектов, снижающих срок службы и требования безопасности движения при условии соблюдения правил транспортирования и разгрузки, тормозные колодки бракуют и предъявляют предприятию-изготовителю в сроки, установленные правилами поставок.

8.3    При выявлении нарушений технологии производства колодок в период эксплуатации, наносящих серьезный материальный ущерб железнодорожному транспорту, предприятие-изготовитель несет ответственность в соответствии с действующим законодательством, а также обязано провести внеочередные квалификационные испытания колодок.

УДК 629.4-597.3:001.364:006.354    МКС 45.060.10    Д55    ОКП 31 8400

Ключевые слова: тормозные колодки, марка чугуна, химический состав, твердость, геометрический размер, внешний вид, стальная спинка и объемный каркас

Редактор В.Н. Копысов Технический редактор В.Н. Прусакова Корректор М.В. Бучная Компьютерная верстка А.Н. Золотаревой

Подписано в печать 29.06.2005. Формат 60x84V8- Бумага офсетная. Гарнитура Таймс. Печать офсетная. Уел. печ. л. 1,40. Уч.-изд. л. 0,85. Тираж 60 экз. Зак. 413. С 1469.

ФГУП «Стандартинформ», 123995 Москва, Гранатный пер., 4.     

Набрано во ФГУП «Стандартинформ» на ПЭВМ.

Отпечатано в филиале ФГУП «Стандартинформ» — тип. «Московский печатник», 105062 Москва, Лялин пер., 6.

allgosts.ru

ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия

ГОСТ 30249-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ

Технические условия

 

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

 

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), МТК 120 «Чугун, сталь, прокат»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 12-97 от 21 ноября 1997 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Белоруссия

Госстандарт Белоруссии

Грузия

Грузстандарт

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизская Республика

Киргизстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Таджикистан

Таджикгосстандарт

Туркменистан

Главная государственная инспекция Туркменистана

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 10 июня 1998 г. № 246 межгосударственный стандарт ГОСТ 30249-97 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1999 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июнь 2005 г.

 

СОДЕРЖАНИЕ

ГОСТ 30249-97

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОЛОДКИ ТОРМОЗНЫЕ ЧУГУННЫЕ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ

Технические условия

Cast iron brake blocks for locomotives. Specifications

Дата введения 1999-07-01

Настоящий стандарт распространяется на гребневые чугунные тормозные колодки, предназначенные для установки на локомотивы магистральных железных дорог колеи 1520 мм.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 15.001-88* Продукция производственно-технического назначения. Система разработки и постановки продукции на производство

__________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201-2000.

ГОСТ 103-76 Полоса стальная горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 503-81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров

ГОСТ 3443-87 Отливки из чугуна с различней формой графита. Методы определения структуры

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ 27208-87 Отливки из чугуна. Методы механических испытаний

Условное обозначение тормозных чугунных колодок для локомотивов:

Колодки чугунные типа М ГОСТ 30249-97

4.1 Тормозные колодки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативными документами, утвержденными в установленном порядке. Точность отливки 10-7-0-10 - по ГОСТ 26645. Формовочные уклоны - по ГОСТ 3212.

4.2 Колодки изготавливают из чугуна марок, химический состав которых должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Марка чугуна тормозной колодки

Массовая доля элементов, %

С

Si

Mn

Р

S, не более

Ва

Са

М

2,7 - 3,4

0,7 - 1,0

0,4 - 0,9

0,4 - 0,9

0,20

0,05 - 0,2

0,05 - 0,15

Р

2,5 - 3,6

1,3 - 2,0

0,3 - 0,9

2,5 - 3,5

0,20

-

-

4.3 В чугуне тормозных колодок при условии обеспечения механических свойств и выполнения других требований стандарта допускаются отклонения от норм по содержанию элементов.

Допускаемые отклонения приведены в таблице 2.

Таблица 2

Наименование элемента

Допускаемое отклонение, %, для колодок из чугуна марок

М

Р

Углерод (С)

± 0,1

± 0,1

Кремний (Si)

± 0,2

± 0,2

Марганец (Мn)

± 0,1

± 0,1

Фосфор (Р)

-0,1

+0,2

Сера (S)

+0,02

+0,02

4.4 Твердость тормозной колодки должна соответствовать:

229 - 302 НВ - для чугуна марки М;

217 - 303 НВ - для чугуна марки Р.

4.5 Номинальная масса тормозной колодки должна соответствовать:

14,7 кг - для чугуна марки М;

15,8 кг - для чугуна марки Р.

4.6 Микроструктура чугуна тормозных колодок должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

Таблица 3

Структурная составляющая

Шкала

Обозначение микроструктуры для чугуна марок

М

Р

1 Графит:

 

 

 

- форма включений

ПГф1, ПГф2, ПГф4

ПГф1, ПГф2, ПГф4

- длина включений

ПГд45 - ПГд350

ПГд45 - ПГд180

- распределение включений

ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9

ПГр1, ПГр3, ПГр6, ПГр7, ПГр9

- количество включений

ПГ2 - ПГ6

ПГ2 - ПГ6

2 Перлит:

 

 

 

- вид структуры

5

Пт1, Пт2

Пт1, Пт2

- содержание

П(Ф0) - П96(Ф4)

П96(Ф4) - П92(Ф8)

- дисперсность

8

Пд0,3 - Пд1,4

Пд0,3 - Пд1,4

3 Фосфидная эвтектика:

 

 

 

- строение

ФЭ3, ФЭ4

ФЭ3, ФЭ4

- площадь включений

Фэп6000

ФЭп6000 - ФЭп25000

- распределение

ФЭр1,ФЭр2

ФЭр2, ФЭр3

4 Цементит:

 

 

 

- содержание

10А

Ц2, Ц4

Ц2, Ц4

- площадь включений

10Б

Цп2000

Цп2000

4.7 Каркас (спинка) и скоба колодки должны изготавливаться из полос по ГОСТ 103 и ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 и ГОСТ 14637 следующих марок стали: Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, БСт3 по ГОСТ 380 и 05кп, 08кп по ГОСТ 1050.

Сетка объемного каркаса для колодок из чугуна марки Р должна изготавливаться из ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 следующих марок стали: Ст0, Ст1 - по ГОСТ 380 или 05кп, 08кп - по ГОСТ 1050.

4.8 Стальная спинка и сетка объемного каркаса перед заливкой в тело колодки должны быть освобождены от ржавчины, обезжирены и изолированы от науглероживания специальной обмазкой.

Состав, технология приготовления и способ нанесения обмазок для защиты элементов каркаса от науглероживания должны соответствовать нормативным документам предприятия-изготовителя.

4.9 Колодки должны быть обрублены от литников, заливов и заусенцев, очищены от формовочной земли и пригара. Допускаются приливы высотой до 5 мм от поверхности отливки и до 1 мм на рабочей поверхности.

4.10 Допускается оставлять без исправления следующие дефекты, не снижающие прочность и износостойкость колодки:

а) залив скобы с внешней стороны и местные заливы металлической спинки толщиной до 2,0 мм при условии прохождения шаблона под скобу;

б) местные просветы между шаблонами и телом колодки в местах прилегания башмака к спинке колодки и по кругу катания (на рабочей поверхности) до 2,0 мм;

в) сколы углов гребня длиной до 30 мм и высотой до 10 мм. Отколы прочих мест колодки длиной до 15 мм. Число колодок с отколами не должно превышать 15 % предъявляемой партии;

г) смещение колодки по разъему формы до 2 мм в соответствии с ГОСТ 26645;

д) число листов в объемном каркасе, расстояние между листами и расположение их в теле колодки определяются нормативными документами предприятия-изготовителя, согласованными с заказчиком. Распределение листов сетки объемного каркаса по поперечному сечению колодки должно быть равномерным. Смещение сетки объемного каркаса от номинального положения - не более 3 мм;

е) местные поверхностные утяжины (не более трех) по кругу катания глубиной до 4 мм и наибольшей протяженностью каждой из них до 25 мм или одну поверхностную утяжину общей протяженностью до 100 мм.

Под отверстием для чеки допускается утяжина или газовая раковина до 5 мм и наибольшей протяженностью по поверхности до 25 мм;

ж) отдельные раковины глубиной до 4 мм, диаметром до 10 мм (не более пяти) или одну раковину в месте подвода металла и не более трех раковин в окнах спинки глубиной до 10 мм и длиной до 15 мм;

з) усадочные раковины в отливках колодок, не выходящие на рабочую поверхность, глубиной не более 5 мм и протяженностью не более 30 мм;

и) раковины и сколы на нерабочих поверхностях колодки, имеющие размеры более предусмотренных в 4.10в и 4.10ж, исправленные после разделки заваркой чугунным электродом без подогрева колодки.

Чистые газовые раковины допускается заваривать без разделки. Общий объем заваренных раковин не должен превышать 1 % объема колодки. Твердость наплавленного металла не должна превышать 302 НВ.

4.11 Тормозные колодки не должны иметь трещин.

4.12 Стальная спинка колодки должна быть залита в уровень с поверхностью колодки, сопрягаемой с башмаком, и быть видна. Допускаются местные заливы спинки, не превышающие по площади 20 %.

4.13 Проверку надежности стальной спинки, качества отливки колодки и конструкционной прочности проводят испытанием на излом колодки под действием статической нагрузки. Разрушающая нагрузка должна быть не менее 127,5 кН (13 тс), при этом стальная спинка колодки не должна разрушаться.

4.14 На поверхности излома тормозной колодки, испытанной по 4.13, допускаются отдельные дефекты: раковины (не более одной) диаметром не более 10 мм, расположенные не ближе 20 мм от спинки, и раковины (не более трех) диаметром не более 5 мм, равномерно распределенные по поверхности излома.

4.15 На одном из упорных приливов каждой колодки должен быть нанесен товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя, на другом - обозначение типа колодки, на приливе ушка - номер партии.

4.16 Место, размеры и способы нанесения маркировки с учетом сохранности маркировки в продолжении всего срока службы колодок должны быть указаны в конструкторском чертеже.

4.17 Тормозные колодки, отправляемые потребителю, должны иметь сопроводительные документы, удостоверяющие соответствие поставляемых колодок требованиям настоящего стандарта и включающие:

- наименование предприятия-поставщика и его товарный знак или условный номер предприятия-изготовителя;

- дату выпуска;

- число отгруженных колодок;

- результаты определения твердости и химического состава;

- обозначение настоящего стандарта.

4.18 Предприятие-изготовитель представляет разработчикам стандарта один раз в квартал результаты испытаний колодок для всех плавок.

5.1 Для проверки соответствия колодок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

5.2 Приемо-сдаточные испытания проводят по: химическому составу колодки, твердости, прочности колодки на излом, надежности стальной спинки, массе колодки, внешнему виду в части наличия допускаемых и недопускаемых дефектов и проверке мест сопряжения.

5.3 Колодки предъявляют к приемке партиями. За партию принимают тормозные колодки, отлитые в течение одной смены, но не более 500 шт.

5.4 Химический состав чугуна колодок должен соответствовать требованиям 4.2 и определяться на пробах, отбираемых в начале, середине и конце смены, или пробе, залитой в середине плавки. Наличие в чугуне колодок бария или кальция обеспечивается модификаторами при введении их на жолоб или ковш, поэтому определение их содержания в химическом составе чугуна не обязательно.

Если хотя бы один из трех химических анализов не соответствует требованиям 4.2 настоящего стандарта, проводят повторное испытание на вновь отобранных пробах.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания все колодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

5.5 Для определения твердости отбирают 2 % колодок от предъявляемой партии. Твердость тела колодки проверяют в двух местах по кругу катания рабочей поверхности на расстоянии от торцев, равном 80 мм. Места для определения твердости зачищают на глубину не менее 2 мм.

В случае отклонения от заданной минимальной твердости в одной из точек допускается проведение повторного испытания в стороне от этой точки на расстоянии 10 мм. При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытание твердости на удвоенном числе колодок.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерением твердости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.

5.6 Для оценки надежности стальной спинки, качества отливки колодки (4.13) и конструкционной прочности отбираются три колодки от партии. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодка на столе пресса устанавливается ушком вверх.

При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестве тормозных колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партия бракуется.

Примечание - Если суточное производство колодок не превышает 500 шт., для испытания на излом отбирают три колодки.

5.7 Проверку массы (4.5) тормозной колодки проводят произвольно на 2 % от партии, предъявляемой к сдаче.

5.8 Внешний вид каждой колодки проверяют визуально на отсутствие недопустимых дефектов и соответствие 4.9, 4.10 (кроме б), 4.11.

5.9 Проверку профиля мест сопряжения по 4.10б проводят на колодках, отобранных для испытания на твердость.

5.10 При получении неудовлетворительных результатов проверки профиля мест сопряжения (4.10б) контролю подвергают 100 % отлитых колодок. Колодки, не соответствующие требованиям 4.2, 4.11, 4.15, а также имеющие дефекты свыше разрешенных в 4.10 настоящего стандарта, бракуются.

5.11 Периодические испытания проводят не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают 2 % изделий от партии, но не менее трех штук.

5.12 Периодические испытания отливок тормозных колодок проводят в объеме приемо-сдаточных испытаний с дополнительными проверками на соответствие требованиям по микроструктуре на шлифах, макроструктуре изломов и твердости по сечению колодок.

5.13 Оценку микроструктуры чугуна (4.6) и макроструктуры изломов (4.14) проводят на колодках, отобранных для испытания на излом (4.13). На этих же колодках оценивают твердость (4.4) по сечению.

5.14 Оценку микроструктуры и твердости по сечению проводят на двух поперечных темплетах, вырезанных из колодок по схеме, приведенной на рисунке 1. Темплеты предварительно шлифуют до Rz 6,3 мкм.

Рисунок 1

5.15 Твердость по сечению колодки определяют в двенадцати точках согласно схеме, представленной на рисунке 2. Твердость по всем измеренным точкам должна соответствовать требованиям 4.4.

Рисунок 2

5.16 Микроструктуру чугуна определяют на шлифах 20´20 мм, вырезанных из поперечных темплетов после испытания твердости по сечению. Место вырезки микрошлифов показано на рисунках 1 и 2.

5.17 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний колодок, хотя бы по одному из показателей, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий, взятых из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний все изделия данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. Производство и приемка колодок должны быть приостановлены до установления причин образования дефектов и корректировки технологического процесса.

5.18 Заказчику предоставляется право контрольной выборочной проверки колодок на предприятии-изготовителе для оценки их соответствия требованиям настоящего стандарта.

5.19 При освоении производства тормозных колодок предприятие-изготовитель обязано осуществить мероприятия - по ГОСТ 15.001 и получить разрешение государственного органа управления железными дорогами на поставку тормозных колодок железнодорожному транспорту.

5.20 В период освоения производства тормозных колодок или изменения технологии приемосдаточные испытания проводят по программе периодических испытаний.

5.21 Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания по программе квалификационных испытаний по ГОСТ 15.001 после выпуска 500 тысяч колодок, но не реже чем один раз в три года.

6.1 Определение химического состава чугуна колодок (4.2) - в соответствии с ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.

6.2 Профиль мест сопряжения колодок проверяют шаблонами, отверстие в ушке под скобу (4.10а) - проходным шаблоном - прямоугольной призмой с номинальными размерами сечения 0,018´0,028 м2 (18´28 мм2).

Место прилегания башмака к спинке колодки (4.10б) проверяют шаблоном, построенным по номинальным размерам, приведенным на рисунке 3.

 

Рисунок 3

Качество прилегания шаблона к спинке колодки проверяют с помощью набора щупов. Размеры литейных дефектов измеряют штангенциркулем и линейкой.

6.3 Твердость тормозной колодки (5.5, 5.15) определяют по Бринеллю шариком диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН (3 тс) в соответствии с ГОСТ 9012, ГОСТ 27208 и ГОСТ 23677.

6.4 Прочность металлической спинки (5.6) проверяют путем излома колодки под прессом усилием не менее 300 кН (30 тс).

6.5 Массу тормозных колодок (5.7) определяют с погрешностью не более ± 0,2 кг.

6.6 Микроструктуру чугуна колодок (4.6) определяют в соответствии с ГОСТ 3443.

7.1 Колодки транспортируют навалом в контейнерах железнодорожным или автомобильным транспортом в открытых или закрытых транспортных средствах.

В процессе погрузки или разгрузки колодки оберегают от соударений, вызывающих появление в них трещин и сколов.

Подробно о правилах перевозки колодок - в специальной документации.

7.2 Условия консервации и хранения - по ГОСТ 9.014.

Колодки, собранные в штабеля, хранят на открытых и закрытых площадках. Срок хранения колодок на открытых площадках - два года; на закрытых площадках - пять лет.

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие тормозных колодок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

8.2 При обнаружении скрытых дефектов, снижающих срок службы и требования безопасности движения при условии соблюдения правил транспортирования и разгрузки, тормозные колодки бракуют и предъявляют предприятию-изготовителю в сроки, установленные правилами поставок.

8.3 При выявлении нарушений технологии производства колодок в период эксплуатации, наносящих серьезный материальный ущерб железнодорожному транспорту, предприятие-изготовитель несет ответственность в соответствии с действующим законодательством, а также обязано провести внеочередные квалификационные испытания колодок.

 

Ключевые слова: тормозные колодки, марка чугуна, химический состав, твердость, геометрический размер, внешний вид, стальная спинка и объемный каркас

 

 

files.stroyinf.ru


Смотрите также