Накладки тормозные и колодки. Колодки безасбестовые


Накладки тормозные и тормозные колодки, асбестовые и безасбестовые

Условное обозначение Размеры, мм. (ширина*толщина*R внутр.пов.*дл. дуги) Область применения ГОСТ, ТУ 018.01-3341-013.У 179*20*191*183 Автобус Икарус-260, 280; ЛиАЗ-677; троллейбус ЗИУ 2571-052-00149386-2005 89003001 29*9*66*149,7 Мотороллер Муравей 2571-052-00149386-2005 103.02.00.501 50*5,6*110*232 Электропогрузчик ЭП-103 КО 2571-027-00149386-99 13.35021 70*10*157*314,9 Прицеп 1ПТС-2, 2ПТС-4, 887АН; автопогрузчик Балканкар 2571-052-00149386-2005 130-3501105 70*16*195*202,5 Зил-130, 131, 138; автобус ЛАЗ, прицеп 2ПН-4, 819; автопогрузчик 4008М 2571-052-00149386-2005 130-3502105 100*16*195*202,5 ЗИЛ-13; КАЗ-608В 2571-052-00149386-2005 130-3502105В 140*14/19*206*204 ЗИЛ-130, 4331; автопогрузчик 4010Д, 4085 2571-052-00149386-2005 133-3501105 70*14/19*206*204 ЗИЛ-133 2571-052-00149386-2005 20-3501105 50*5*135*309 УАЗ, ГАЗ-21, 22; ЕрАЗ-3730 38 11471-82 20-3501106 УАЗ, ГАЗ-21, ЕрАЗ-762В, 3730 50*5*135*200 38 11471-82 200-3501105 90*18*202*211,5 МАЗ-509; КрАЗ-200 2571-052-00149386-2005 200-3502105А 140*18*202*211,4 МАЗ-503; КрАЗ-256Б, 260; прицеп ГКБ-9362, 9383 2571-052-00149386-2005 2141-3502105-10 40*5,6*110*232 Москвич-2141, -2140, -412 38 114331-88 24-3501105-01 50*5,6*135*290 ГАЗ-24, 3102; автобус РАФ-2203, ЕрАЗ-762В 38 11471-82 24-3501105-02 50*5,6*135*240 ГАЗ-24, 3102; автобус РАФ-2203 38 11471-82 255Б-3501105 90*18*202*211,5 КрАЗ 255Б 2571-052-00149386-2005 255Б-3502105 140*18*202*211,5 КрАЗ 255Б 2571-052-00149386-2005 260-3501105 120*18*194*186 КрАЗ 260 2571-052-00149386-2005 314000.4 200*12,3/18,0*145,5*145,4 Прицеп ЧМЗАП 2571-029-0014386-2000 3302-3502105 70*6,7*134*269 Автомобиль "Газель" 38 114519-97 375-3501105-20 120*11*200*419 Урал-375, 377, 4320, 5557, 4420 2571-052-00149386-2005 4091-3501105 50*6*90*180 Автопогрузчик 2571-052-00149386-2005 45-II-ЕД 177,5*11,05/17,65*203,1*193 Трейлер 2571-052-00149386-2005 4515-I-ЕД 177,5*15,5/18,16*203,1*188 Трейлер 2571-052-00149386-2005 500-3501105 100*16*195*202,5 МАЗ-504В, 5335, 5549, 5429 2571-052-00149386-2005 500-3502105 140*16*195*202,5 МАЗ-504В, 5335, 5549, 5429 2571-052-00149386-2005 51-3501105 60*6,5*172*374 ГАЗ-51, 53; САЗ; КАВЗ 2571-052-00149386-2005 51-3502105 80*8,5*182*405 ГАЗ-51, ПАЗ-672 2571-052-00149386-2005 5256-3501105-10 180*13,6/19,5*199,5*205,4 ЛиАЗ-5256 2571-052-00149386-2005 529-3501105 120*22*282*334,5 МоАЗ-529, 546-Д375П 2571-052-00149386-2005 53-3502105 100*8,5*182*405 ГАЗ-53; автобус КАВЗ-685, 3270, 3271; ПАЗ-32 2571-052-00149386-2005 53-3502106 100*8,5*182*282 ГАЗ-53, 52; автобус КАВЗ-685, 3270; ПАЗ-672 2571-052-00149386-2005 53205-3501106 140*14/19*196*188 КАМАЗ 2571-022-00149386-99 53212-3501105 140*14/19*196*188 КАМАЗ 38 114227-89 5336-3501105 160*17*194*202 СуперМАЗ 2571-052-00149386-2005 5336-3501105А 160*17*194*186 СуперМАЗ 2571-052-00149386-2005 537-3501105 140*19*232,5*239 Тягач МАЗ-537 38 114333-88 538ДП-3501105 120*22*274,5*287 Тягач "Ураган" 2571-052-00149386-2005 540-3501105-21 165*21*230,5*187 БелАЗ 75405 2571-052-00149386-2005 543-3501105 140*19*232,5*239 Тягач МАЗ-543 38 114299-86 548-3501105 200*22*310*248 БелАЗ-7548 2571-052-00149386-2005 5511-3501105 140*14/19*196*188 КАМАЗ 2571-052-00149386-2005 6520-3501106 180*17/20*206*187 КАМАЗ 2571-022-00149386-99 6520-3501106 180*17/20*206*187 КАМАЗ 2571-052-00149386-2005 677-3501105-01 140*20*191*183 ЛиАЗ677-42021, 699R; троллейбус ЗИУ 2571-052-00149386-2005 771Б-3502106-Б 120*16*175*177 Прицеп ММЗ-768Б, 771Б, 2ПТС-6, РУМ-2, ОЗПТ-9554 2571-052-00149386-2005 815-3502105А 160*16*195*187 Татра 2571-052-00149386-2005 9746-3502105-30 180*16*194*186 Прицеп 2571-052-00149386-2005 9746-352105 200*18*194*186 Прицеп-9746 2571-052-00149386-2005 99859-3502105-01 200*16*195*202,5 Прицеп ЧМЗАП-99859 2571-052-00149386-2005 9990.1-3502105-10 140*16*174*176,05 Прицеп ЧМЗАП-9990, ЧМЗАП-9396 2571-052-00149386-2005 IVECO 330.33ANW 200*17.5/22*195.2*187 Грузовик IVECO 330.33ANW 2571-052-00149386-2005 ИМЗ-8.101-06218-01 35*9*99*155,4 Мотоцикл Урал, Днепр 38 114266-87

asbestpromsnab.ru

Колодки тормозные асбестовые - Справочник химика 21

    Фрикционные изделия — тормозные накладки, диски сцепления, тормозные колодки. Изготовляются из асбестового волокна, связующего (СКБ, бакелитовая и другие синтетические смолы, латекс) и других ингредиентов. [c.254]

    Колодки тормозные асбестовые............. [c.329]

    Колодки тормозные асбестовые применяют на тяжелых автомашинах, троллейбусах, экскаваторах, буровых лебедках и других агрегатах для создания необходимой силы трения при торможении механизмов. [c.259]

    Колодки тормозные асбестовые. Изготовляют из асбестовой массы на СК и бензине холодным формованием. [c.1226]

    Накладки тормозные асбестовые, укрепляют на тормозных колодках для обеспечения необходимой силы трения при торможении автомобилей, тракторов, подъемных сооружений и других агрегатов. Вальцованные накладки применяют взамен тканой асбестовой тормозной ленты. [c.276]

    Асбестовые технические изделия широко применяются в качестве тормозных, фрикционных, уплотнительных, тепло- и электроизоляционных материалов в узлах машин, аппаратов и приборов, работающих при повышенных скоростях, температурах и давлениях. Наиболее прогрессивный вид асбестовых технических изделий — колодки и накладки тормозные, производство которых с 1966 по 1985 г. увеличилось почти в 3 раза. [c.10]

    Асбестовая пыль появляется, помимо прочего, при сносе зданий, особенно при взрывных работах, а также при стирании автомобильных тормозных колодок, которые содержат асбест. (Фирма Фольксваген экспериментирует с 1981 года с другим материалом, который в настоящее время используется в тормозных колодках машин, идущих на экспорт.) Благодаря мерам по охране труда в ФРГ за последние годы удалось существенно снизить концентрацию асбестовой пыли на рабочих местах. [c.162]

    Из резины производят автомобильные шины, камеры и покрышки, резино-технические изделия (транспортные ленты, рукава и шланги, ремни, муфты и др.), рези-но-асбестовые изделия (тормозные колодки, листы), электроизоляцию и оболочку кабелей, изделия легкой промышленности (обувь, одежду) и др. Латексы каучуков применяют для получения искусственной кожи, пропитки и проклейки других материалов, в качестве клея при обкладке химической аппаратуры и т. д. [75]. [c.237]

    Синтетический клей найдет широкое применение в автостроении для соединения асбестовых тормозных накладок с колодками и фрикционных колец с дисками "сцепления вместо трудоемкой клепки (для одной машины приходится расклепывать до 200 латунных заклепок). [c.16]

    Фенопласты. Наиболее термостойкими являются фенопласты с асбестовым наполнителем и стеклопластики. Асбоволокнит К-6, прессматериалы КФ-3 и К-217-57 с асбестовым наполнителем применяются для изготовления деталей с высокой механической прочностью, которые могут работать при температуре до 200° (тормозные колодки, фрикционные и трущиеся детали, коллекторы электрических машин и другие изделия). Из стеклопластов АГ-4, стеклотекстолита КСТ выпускают термостойкие (до 200—220" ) и высокопрочные детали, применяемые очень широко в шахтах, на буровых установках, в электротехнике. [c.96]

    При применении больших количеств термореактивных фенольных смол получается термореактивное склеивающее вещество, которое можно использовать в качестве клея для скрепления металла с металлом, пластмассы со стеклом или асбестовой тормозной колодки со стальной тормозной колодкой. [c.363]

    Конструкции тормозов, применяемых в машинах, различны, но принципиальная схема для всех тормозов является общей. В конструкцию каждого тормоза входит тормозной шкив, конус или диск, укрепленные на тормозном валу. К шкиву (конусу, диску) с определенным усилием прижимается другая деталь (колодка, лента, коническая чашка, диск). На поверхности соприкосновения этих деталей возникает сила трения, которая создает тормозной момент, уравновешивающий момент от веса груза. Для увеличения тормозного момента тормозные элементы облицовывают фрикционными материалами, обладающими повышенными коэффициентами трения и износостойкостью. В качестве фрикционных материалов широкое применение получили тормозная асбестовая лента и вальцованная лента. Первая изготовляется из асбестовых нитей со включением медных или латунных проволок и пропитывается битумом или маслом (ГОСТ 1198-55) вторая изготовляется из деше- [c.72]

    В настоящее время как в строительстве, так и в технике широко используют асбестовые и асбестоцементные материалы и изделия. Из асбеста изготовляют 1) асбестовые текстильные материалы и изделия в виде огнезащитных костюмов, шлемов и перчаток, применяемые в специальных цехах и в противопожарном деле 2) уплотняющие прокладки для тепловых двигателей, тормозные ленты, электроизоляционные и теплостойкие ленты, диски сцепления и тому подобные изделия 3) асбестоцементные изделия, служащие для покрытия кровель, устройства стеновых ограждений, для внутренней и внешней обшивки стен, для вентиляционных коробов и мусоропроводов, для В0Д0-, нефте- и газопроводов, для канализационных сетей и отвода сточных вод 4) асбестобитумные материалы — рубероид, гидроизол, асбестоасфальтовые плитки и дорожные покрытия 5) прессованные тормозные колодки, кислотостойкие прокладки и аппараты, а также ряд других изделий и материалов. Наконец, асбест используют в виде асбестового картона или бумаги для термоизоляции, дисков сцепления и огнезащитных обивок. [c.281]

    Асбоволокнит готовят из асбестового волокна, фено-лоформальдегидного олигомера и других составляющих. Изделия получают методом горячего прессования. Из асбоволокнита готовят детали электротехнического назначения, изделия, и.меющие высокую теплостойкость и механическую прочность и обладающие фрикционными свойствами (тормозные колодки экскаваторов, вагонов, подъемников). [c.85]

    Асбест начал применяться в авиационной промышленности для изготовления тормозных колодок. Более высокие скорости посадки и увеличение веса современных самолетов вызвали необходимость в более эффективных фрикционных материалах. Несмотря на то что основные исследовательские работы по созданию материалов для тормозных колодок ведутся в настоящее время в области керамических материалов, до сих пор широко применяются традиционные асбестовые колодки. Б связи с развитием скоростной авиации находит широкое применение радиолокационная техника, где также широко используется асбест. Типичным примером такого использования является большой радиолокационный рефлектор, изготовленный из войлока дюрестос. На рис. 78 показано скоростное следящее антенное устройство радиолокационной станции фирмы Бристоль Эйркрафт . Детали этого устройства, изготовленные из асбестового войлока и фенольной смолы, отличаются стабильностью размеров в любых климатических условиях и высокой стойкостью к коррозии. [c.161]

    Из пропитанной ткани прессованием в этажных прессах получают плиты и листы, применяемые как поделочный тормозной материал, а прессованием в обычных прессформах — готовые тормозные диски, накладки или заготовки. Из пропитанной ленты прессуют Тормозные колодки разной формы. Для увеличения теплопроводности и уменьшения перегрева пластмассы с асбестовым наполнителем в ленты и ткань включают металлическую сетку. Материал на основе длинноволокнистого асбеста выпускается вальцованным в виде тонких неопределенной формы лепестков и применяется для обычного прессования. Материал на основе коротковолокнистого асбеста выпускается в виде порошка различной зернистости и применяется для прессования изделий разной формы и назначения, например, тормозных колодок, патронов для ламп, штепсельных вилок и т. п. Для улучшения отдельных физико-механических и технологических свойств в асбестовые композиции добавляют небольшое количество других минеральных (слюда) и органических (древесная мука) наполнителей. [c.38]

chem21.info

Виды и характеристики тормозных колодок на рынке aftermarket

Сегодня технологии производства тормозных колодок развиваются стремительней, чем когда бы то ни было. Меняются не только технологии, но и фрикционный материал. Все чаще и чаще состав накладок изготавливается из органических, безасбестовых, полуметаллических и керамических материалов. 

 

 

Органические колодки (даже сегодня они до сих пор могут содержать в себе немного асбеста) не более чем на 20% состоят из железа, поэтому они отлично подходят для тормозного диска: относительно тихо работают и отлично переносят низкие температуры.

Безасбестовые колодки выполнены с использованием таких материалов как стекловолокно, кевлар и множества других. Как и органические колодки, они мягкие на ощупь, тихо работают, имеют низкую скорость износа и создают много тормозной пыли. Они могут содержать в себе небольшую долю металла (меди, стали) для увеличения теплопередачи. 

 

Полуметаллические прокладки содержат приблизительно от 30% до 65% металла, и от этого они значительно жестче. Они служат дольше, хорошо работают при высоких температурах, однако куда быстрее изнашивают тормозной диск.

Тормозные колодки, которые заявлены как керамические, не сделаны на 100% из керамики. Химическая смесь в этих колодках состоит из особых керамических волокон и присадочных материалов. Керамическое наполнение (хотя тут многое зависит от производителя) позволяет выдерживать более высокую температуру торможения и уменьшает длину тормозного пути. В зависимости от химического состава керамика может серьезно уменьшить уровень шума при торможении, вплоть до того, что звук будет неразличим человеческим ухом.

Однако имейте в виду, что далеко не все колодки, обозначенные как «керамические», могут иметь керамическую начинку. И это еще одна причина придерживаться авторитетных и известных брендов и держаться подальше от колодок сомнительного происхождения.

Керамические колодки создают куда меньше «тормозной пыли» в связи с легкостью материала. Все тормозные колодки по мере их износа создают пыль, но в целом, керамическая пыль менее заметна. Многие из сегодняшних колодок имеют «керамически-металлическую» структуру.

 

Тормозной диск

Уровень меди – горячая тема

Медь уже довольно давно используется в составе тормозных колодок и других фрикционных системах в качестве высокоэффективного материала для теплопередачи и уменьшения скрипа колодок.

Содержание меди в тормозных колодках в последние годы постоянно уменьшалось. Почему? Все дело в тормозной пыли. Любые тормозные колодки по мере износа вырабатывают пыль. Эта пыль попадает на дороги и в конечном счёте оказывается в водоемах (ручьях, прудах, озёрах, реках) Медь считается опасным загрязнителем, который оказывает неблагоприятное воздействие на водную растительность и отдельных животных, к примеру, таких как лосось.

Американский закон, известный под кодовым названием SB346, обязывает уменьшить содержание меди в тормозных колодках, продаваемых на территории Калифорнии, до 5% к 2021 году, и потом ежегодно снижать вплоть до достижения цифры в 0,5% к 2025 году. В других штатах США имеются аналогичные законопроекты. Ограничивается содержание меди в колодках и у европейских производителей. Поскольку все государства рано или поздно начнут заботить вопросы экологии, и подобные законы станут принимать повсеместно, ключевые игроки индустрии уже начали снижать содержание меди в тормозных колодках. На сегодняшний день ключевой задачей для производителей является поиск приемлемых альтернатив меди. Уже сейчас начинают появляться материалы, которые используются в качестве заменителей меди, однако формулы этих рецептов пока что держатся в секрете из-за высокой конкуренции в этом сегменте рынка.

Однако не так просто, как кажется, просто взять и заменить медь – материал, который долгие годы был основой производства фрикционных систем. Как правило, среднее содержание меди в тормозных колодках составляет 22%. К несчастью, прямой или быстрой замены меди пока просто нет. Для сохранения, к прмеру, химических свойств нужно использовать сложное сочетание материалов. Производители тормозных систем упорно работают над формулами, которые смогли бы серьезно понизить уровень содержания меди.

Коды тормозных колодок

В уголке тормозной колодки, как правило, изображен инженерный код. Имея представление о том, что означают знаки на коде, вы сможете определить, кто является производителем, состав фрикционного материала и коэффициент трения, рассчитанный по стандартам SAE.

Первая группа символов указывает на производителя тормозных колодок. Вторая группа символов обозначает химический состав материала. Третья группа указывает на коэффициент трения. Этот коэффициент не показывает, насколько эффективно будут работать колодки на конкретном транспортном средстве, но тем не менее он обеспечивает общее представление о модели.

 

Коэффициенты трения:

C         менее 0.15

D         от 0.15 до 0.25

E          от 0.25 до 0.35

F          от 0.35 до 0.45

G         от 0.45 до 0.55

H         более 0.55

Е.Е      от 0,25 до 0,35 при 200 до 600 градусов по Фаренгейту.

EF       от 0.25 до 0.35 при 250 градусов по Фаренгейту;

или от 0.35 до 0.45 при 600 градусов по Фарингейту.

FF       от 0.35 до 0.45 при двойном темпе

GG      от 0.45 до 0.55

HH      от 0.55 до 0.65 только с углеродом. Подходит до 3,000 градусов по Фаренгейту

Колодки FE быстро стираются в жаркую погоду. EF колодки, наоборот, могут не сработать в условиях низких температур.

 

Маркировка тормозных колодок

 

Дизайн колодок

 

В зависимости от транспортного средства или предполагаемых способов применения, колодки могут иметь один и больше слотов. Эти слоты помогают вычистить пыль из зоны контакта «диск-колодка», обеспечить выход тепла, что позволяет предотвратить растрескивание прокладки. 

Скосы углов колодки могут выходить за пределы поверхности детали. Они используются для того, чтобы устранить или «настроить» шум на определенных частотах. 

 

Обкат колодки

 

Так как колодки соприкасаются с поверхностью диска, то небольшое количество фрикционного материала постоянно переносится на поверхность диска, что повышает эффективность торможения. Если вы ставите новые колодки (и они отличаются по химическому составу от прошлых колодок), первое время вам придется соблюдать большую осторожность, потому что диск должен «притереться» к новой запчасти.

 

В процессе езды проделайте несколько аккуратных торможений, чтобы новые колодки «стерли» предыдущий фрикционный материал с дисковых поверхностей. При скорости не выше чем 60 км/ч продолжайте делать осторожные торможения, чтобы как следует подогнать новые колодки под старые дисковые поверхности. Однако некоторые производители отмечают, что для отдельных моделей колодок процедура обкатки не требуется. Внимательно прочитайте инструкцию (если она имеется) о совместимости колодок с вашим автомобилем и выясните, нужна ли процедура обкатки.

 

Особенности современных тормозных колодок

 

Однако, независимо от типа химического состава, не будет лишним выполнить несколько аккуратных торможений, прежде чем вы начнёте тормозить как следует.  

 

«Подготавливать» диск к новым тормозным колодкам придется в любом случае. Поверхность диска должна быть чистой. Это не значит, что вам достаточно всего лишь протереть ее тряпочкой.

 

Для того, чтобы удалить осадок (грязь, масло, смазка от ротора, коррозия), поверхность диска необходимо тщательно протереть быстро сохнущим растворителем и, если время позволяет, как следует промыть его в чистой ванне, наполненной горячей водой, с хорошим моющим средством (лучше всего подойдет средство для мытья посуды). Мытье в мыльной горячей воде и тщательное ополаскивание устранит любое загрязнение, с которым не сможет справиться растворитель.

 

После того как вы помыли диск, его нужно незамедлительно сполоснуть холодной водой (это почти до нуля сократит шансы появления ржавчины на голом железе), после чего просушить феном.

 

Технология спасения  

 

Процесс, который принято называть «ферритной нитроцементацией», завоёвывает всё большую популярность среди других методов устранения ржавчины с поверхности тормозного диска. Поверхность диска пропитывается окисью азота и углерода, которая быстро затвердевает (увеличивается плотность поверхности с меньшей пористостью), что предотвращает процесс окисления/коррозии. Особенно актуально это для тех автовладельцев, чьи транспортные средства оснащены легкосплавными дисками и для которых важен внешний вид их машины. Ведь на таких автомобилях тормозные диски выдаются наружу. С точки зрения производительности, процесс ферритной нитроцементации делает поверхность фрикционного материала более однородной (в том числе и за счет ликвидации накопленной ржавчины), что приводит к уменьшению вибраций педали тормоза.

 

Помимо технологии «отвердевания» поверхности дисков, некоторые производители предлагают специальное покрытие в виде «шляпы на ротор», которая сильно замедляет процесс накопления ржавчины. Это улучшает общий внешний вид и, что более важно, сокращает возможности протекания нежелательных химических реакций (например, слипание легкосплавных дисков со стальными или железными элементами тормозного диска). В целом, это может сильно сэкономить время техникам, которые будут осуществлять демонтаж колес. Покрытие, в зависимости от рецепта производителя, может быть тефлоновым, может быть сделано на основе порошкового материала, может быть нанесено струей пара.

 

В то время как диаметр колес постепенно уменьшается в размерах, чтобы автопроизводители смогли уменьшить общую массу автомобиля, диаметр тормозного диска в отдельных автомобилях за последние годы увеличился. Прежде всего, это затронуло грузовики и внедорожники. Увеличение площади отверстия тормозного диска напрямую увеличивает уровень теплоотдачи (выход тепла, выделяющегося при торможении, происходит быстрее), что помогает поддерживать оптимальный тепловой диапазон.

 

Тормозной диск

 

Вариант модификации тормозного диска

 

Криогенный способ, связанный с обработкой металлов, представляет собой процесс закалки, которая делает молекулярный состав элементов более плотным и однородным. Криогеника предполагает замораживание компонента в ванне с жидким азотом до температуры -300-400 градусов по Фаренгейту. Затем температура постепенно поднимается, пока не достигает нормальных «комнатных» величин.

 

Процесс закалки изменяет «хрупкие» молекулярные структуры (называемые аустенитами) и создает структуры более плотные – мартенситы. В итоге металл становится менее пористым, а значит, и более устойчивым к деформации и растрескиванию. Некоторые крупные компании сами проводят закалку в процессе производства тормозных дисков. Тем не менее, для среднего клиента этот процесс не является обязательным, однако может быть включен в список платных услуг. Целый ряд крио-магазинов на территории США предлагают эту услугу. Гонщики часто прибегают к этой услуге для модернизации своих тормозных дисков. Этот процесс также в обязательном порядке применяется для полицейских машин и транспортных средств, предназначенных для работы в чрезвычайных ситуациях.

 

Другой процесс, который позволяет достичь аналогичного результата (сделать молекулярную структуру крепче и более устойчивой к растрескиванию или деформации) известен как вибрационное напряжение. Под компьютерным управлением провоцируются большие колебания (вибрации), что снимает внутренние напряжения и увеличивает однородность металлической основы. Оба процесса с большим успехом используются при модификации двигателя, трансмиссии, тормозных колодок автомобилей, которым предстоит работать в экстремальных условиях.

automediapro.ru


Смотрите также