Как выбрать тормозные колодки? Советы по самостоятельному выбору тормозных колодок. Изготовить колодки


Как выглядит производство тормозных колодок

Как выглядит производство тормозных колодок

Многие не задумываются о том, какое значение в безопасности движения имеют тормозные колодки. Зачастую при ТО мы пытаемся сэкономить, и вместо рекомендованного производителем «оригинала» выбираем неоригинальные колодки известных марок – поставщиков для разных конвейеров, либо что-нибудь еще попроще.

Действительно, зачем переплачивать, особенно, если вы ездите аккуратно? А если что-то случится, например, экстренное торможение, окончившееся в бампере впереди идущего авто, то винить вы, скорее всего, будете не колодки, а самого себя. Даже если причина, на самом деле, в плохих колодках.

Вместе с тем, даже покупка колодок с известным брендом на этикетке не гарантирует высоких и стабильных характеристик. Процент подделок на этом рынке очень высок, и купить «левак» можно на любой популярной интернет-площадке и в практически любом магазине автозапчастей.

Впрочем, о подделках мы поговорим в другой раз, а сегодня я предлагаю перенестись на производство и посмотреть, как в России делают тормозные колодки. Специально для этого я отправился в город Тверь, где в промзоне на окраине расположен небольшой «колодочный» завод.

О производстве тормозных колодок

История этого производства началась в 2011 году, когда один из европейских «автокомпонентных» брендов решил открыть в России завод по производству тормозных колодок для поставки на конвейеры автозаводов, выпускающих автомобили иностранных марок. Таким образом, производители могли бы увеличить процент локализации своих автомобилей в том числе за счет колодок.

Производство было спроектировано европейскими специалистами. Был осуществлен подбор оборудования, разработана оптимальная рецептура фрикционных смесей.

Как выглядит производство тормозных колодок

Продукция перемещается по технологической цепочке на тележках как в супермаркете. В условиях небольшого производства это оказалось очень удобно. Такое вот ноу-хау!

Кризис внес свои коррективы – долгожданных заказов от автозаводов не последовало, и вскоре доля иностранцев в бизнесе была выкуплена российскими партнерами. В 2014 году началась история торговой марки Kotl, работающей на вторичный рынок. Сегодня мощность производства составляет 500 000 комплектов колодок в год, на заводе работает 58 сотрудников. Номенклатура составляет 225 наименований колодок, преимущественно, для иномарок.

Теперь пройдемся по технологической цепочке.

Каркас колодки

Тормозная колодка состоит из металлического каркаса и приформованной к ней фрикционной части. Соответственно, первый этап – это изготовление каркаса.

Как выглядит производство тормозных колодокПроцесс вырубки и механической обработки каркасовБольшую часть из используемых каркасов делают тут же, на заводе. При помощью вырубных штампов, механических и гидравлических прессов из листового металлопроката производства НЛМК формируется сам каркас, а также соответствующие элементы к нему — пазы для крепления аксессуаров, отверстия для электрических датчиков и так далее.

Как выглядит производство тормозных колодок

От листа металла — до заготовки каркаса

Часть каркасов закупается на стороне – в основном, это каркасы для отечественных автомобилей, которые широко распространены, что позволяет сэкономить на штампах, которые, к слову, на заводе изготавливают самостоятельно, используя в том числе электроэрозионные и фрезерные станки с ЧПУ.

Как выглядит производство тормозных колодок

Изготовление оснастки и пресс-формы

Часть «сторонних» каркасов выполнена методом лазерной резки.

Фрикционная смесь

Основная задача для производителя колодок для массовых автомобилей – это сохранение стабильности коэффициента трения, независимо от степени нагрева колодок.

Оптимальным показателем КТ является диапазон от 0.35 до 0.45. Многие производители, в том числе, KOTL, маркируют свои колодки по системе SAE двухбуквенным индексом. Например, FF означает что указанный выше диапазон коэффициента трения сохраняется и при холодной колодке, и на средней нагретости, и на горячей. Некоторые компании проводят испытания самостоятельно, в данном случае, испытания по температурным диапазонам проводятся в НАМИ в рамках сертификации продукции.

Применяемые фрикционные смеси относятся к классу низкометаллических. Состав смеси, соотношение компонентов, и, самое главное, режим прессования – все это напрямую влияет на характеристики, поэтому именно здесь и скрыта важная часть ноу-хау компании.

Фрикционная смесь – это микс из модификаторов трения, структуро-образующих веществ и наполнителей. Когда-то в качестве матрице-образующего материала широко применялся асбест, обладающий очень хорошими характеристиками стабильности и теплоотвода, но позже он был признан канцерогеном, и его использование во фрикционной промышленности было прекращено.

Вместо асбеста сегодня для создания матрицы используются различные синтетические волокна – арамидные, полиакрилатнитридные. Технологи KOTL для своих смесей выбрали более дорогой, но оптимальный с точки зрения свойств материал – оригинальный кевлар, производимый американской компанией Dupont. На вопрос, почему кевлар – не российского производства, руководители пожимают плечами, мол, весь российский кевлар идет на производство бронежилетов, и все, что доступно на рынке – измельченный «вторичный» кевлар, получаемый из содержимого списанных бронежилетов. По свойствам такой материал серьезно уступает «первичному» кевлару, зато дает право производителю гордо написать «кевлар» в рекламе.

Как выглядит производство тормозных колодок

Кевлар, металлошерсть, пыль трения и готовая фрикционная смесь

Кевлар организует структурную матрицу. В качестве наполнителей используются различные бариты и мелы. В состав смеси также входят модификаторы трения. Например, медный порошок предназначен для лучшего теплоотвода и стабилизации трения. Еще один важный компонент – так называемая пыль трения, представляющая собой измельчённую скорлупу орехов кешью. Этот продукт используется фрикционщиками испокон веков, производят пыль трения в Индии.

Также в состав смеси входит металлошерсть — рубленое металлическое волокно. В России данный продукт в хорошем качестве не производится, и его поставляют из Китая (где его делают из российской проволоки). Крупнейшее европейское производство металлошерсти расположено в Боснии.

Кроме кевлара, металлошерсти и пыли трения, все остальные компоненты фрикционной смеси (графит, сера, силикат циркония, барит и т.д.) производятся в России.

Как выглядит производство тормозных колодок

Формирование смеси происходит в специальном миксере

Компоненты смеси смешиваются в определенной пропорции (согласно технологической карте) в специальном миксере по особой программе. После этого смесь выстаивается, и попадает в цех прессования.

Прессование

Этот этап начинается с предпроизводственной подготовки ранее изготовленных каркасов. Они подвергаются машинной дробеструйной очистке – удаляются окалины, окислы и заусенцы.

Как выглядит производство тормозных колодок

Дробеструйная установка

Формируется поверхность для максимальной адгезивности.

Как выглядит производство тормозных колодокКаркасы до и после дробеструйной обработкиДалее на каркас наносится термостабилизационный клей (российского производства). Подготовленные таким образом каркасы поступают на участок прессования, где смесь соединяется с каркасом.

Как выглядит производство тормозных колодок

Смесь засыпается в изготовленные в слесарном цеху специальные пресс-формы (уникальные для каждой модели колодок), после чего сверху устанавливается каркас и пресс начинает свою работу.

Как выглядит производство тормозных колодок

Горячее формование

Прессование выполняется «горячим» методом, для того чтобы уже на первом этапе сформировалась структура смеси, вышли первоначальные газы, обусловленные присутствием в составе фенольной смолы. В процессе происходит несколько «подпрессовок», несколько «прогазовок». При помощи пирометров контролируется температура. Также под контролем находится высота, чтобы не было недо- или перепрессовок. Управляемая компьютером программа прессования, соответствующая конкретной технологической карте – еще одно ноу-хау компании.

После прессования колодки попадают на участок термостабилизации.

Термостабилизация

Программа термостабилизации – это чередование режимов нагрева и остывания. Процесс происходит в специальной печи и занимает от 8 до 12 часов, в зависимости от типа колодки и ее назначения. Например, колодки для коммерческого транспорта «прожигаются» дольше, и при более высокой температуре. Печь работает в автоматическом режиме по технологической карте.

Как выглядит производство тормозных колодок

Печь для термостабилизацииНеобходимая температура выдерживается при помощи термодатчиков, расположенных в четырех рабочих зонах. В случае выхода показателей за пределы нормы, печь автоматически отключается, отправляя соответствующий сигнал в управляющую систему. Все параметры и логи процессов сохраняются в облачной системе, к которой инженеры и руководители производства имеют удаленный доступ.

В процессе термостабилизации происходит окончательное спекание смол и формирование структуры колодки. После этого колодки будут практически готовы к использованию – для их приработки будет достаточно 20-30 обычных торможений.

Производственники особенно подчеркивают, что высокие характеристики достигаются без использования так называемого «скорчинга» — «ударного» нагрева контактной части колодки до 650-700 градусов Цельсия. С точки зрения тверских инженеров, этот «стрессовый» процесс не идет на пользу материалу колодок, в отличие от другой, также используемой на производстве, технологии – аналога разработки COTEC от TRW.

Специальное покрытие, нанесенное на рабочую поверхность, позволяет добиться максимального коэффициента трения с первого нажатия педали тормоза. Из-за высокой стоимости данное покрытие применяется только на «премиальных» колодках (отличить их легко по цветному покрытию рабочей поверхности колодки).

Как выглядит производство тормозных колодок

Колодки со специальным покрытием не требуют приработки и эффективны с первого нажатия на педаль.Но не будем отходить от темы, ведь нас ждет следующий этап жизненного цикла тормозной колодки – механическая обработка.

Механическая обработка

На данном этапе происходит окончательное формирование размера колодки по ее габариту, рекомендованному производителем тормозной системы либо автомобиля, придание ей необходимого внешнего вида, формирование пропилов (для отвода «мусора») или скосов (для лучшей притирки и снижения шумовой нагрузки).

Как выглядит производство тормозных колодок

Как выглядит производство тормозных колодокПосле этого колодки направляются на покраску.

Покраска

На данном этапе на колодки наносится антикоррозионное покрытие методом порошкового напыления полимерной краски в туннельной печи конвейерного типа.

Как выглядит производство тормозных колодок

Процесс практически полностью автоматизирован, благодаря чему достигается высокое качество покраски. Процесс прохождения конвейера занимает около 45 минут. После этого мы получаем практически готовый продукт – осталось установить аксессуары и нанести маркировку.

Как выглядит производство тормозных колодок

На каждом этапе осуществляется визуальный контроль качества.

Комплектация

На финальном этапе происходит маркировка колодок и установка аксессуаров – датчиков износа (механических или электрических), пружинки, противошумные пластины. Поставщиком аксессуаров выступает итальянская компания Daico – китайские комплектующие имеют нестабильное качество, а в России производятся лишь самые простые виды «навески».

Как выглядит производство тормозных колодок

Примечательно, что маркировка на колодке позволяет проследить весь ее путь по производству – не только конкретную технологическую карту, но и логи производимых процессов по данной партии.

Как выглядит производство тормозных колодок

Колодки закатываются в термовакуумную пленку, после чего упаковываются в коробки. Коробки отправляются на склад, а оттуда – к потребителям, но лишь после того, как образцы партии пройдут тестирование.

Тестирование

Образцы каждой партии колодок направляются в собственную технологическую лабораторию на тестирование по ряду показателей.

20

Проводятся тесты колодок на отрыв, сжимаемость, изменение толщины в зависимости от температуры, коэффициент трения при различной температуре. Лишь после успешного прохождения всех тестов партия колодок готова к отгрузке.

Источник

Пожалуйста, оцените эту страницу

.

sanekua.ru

Способ изготовления тормозных колодок

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к производству тормозных колодок для дисковых тормозов. По способу изготовления тормозных колодок две тормозные колодки могут быть изготовлены из пластины. Пластина содержит первый слой фрикционного материала накладки и второй слой материала для несущей пластины тормозной колодки. Первый слой покрывает полностью второй слой. Удаляют часть слоя фрикционного материала накладки с пластины в соответствии с периферийным контуром каждой изготавливаемой тормозной колодки таким образом, что на части слоя материала для несущей пластины, соответствующей контуру изготавливаемой несущей пластины, отсутствует фрикционный материал накладки. Вырезают пластину в соответствии с контуром изготавливаемой несущей пластины. Достигается уменьшение трудоемкости при подгонке деталей и сокращение необходимости складского хранения. 4 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к производству тормозных колодок, в частности, для дисковых тормозов.

Согласно уровню техники тормозные колодки для дисковых тормозов обычно состоят из несущей пластины, например, выполненной из стали, и тормозной накладки, которая прижимается к диску для обеспечения торможения.

В соответствии с известным уровнем техники такие тормозные колодки производятся изготовлением сначала несущей пластины, имеющей ее окончательные размеры (т.е. размеры готовой тормозной колодки), после этого накладка прикрепляется к несущей пластине, причем накладке также уже приданы ее окончательные размеры. Прикрепление осуществляют, например, клеем.

Согласно этому известному способу изготовления каждая тормозная колодка является полностью обработанной на производственной базе изготовителя и далее доставляется оптовым торговцам и конечным потребителям. Это обуславливает сложное и трудоемкое складское хранение тормозных колодок различных размеров.

Техническая проблема, лежащая в основе настоящего изобретения, заключается в создании способа и заготовки для изготовления тормозных колодок, сокращающих необходимость складского хранения и обеспечивающих подгонку деталей менее трудоемкой относительно потребностей рынка при изменении размеров. Кроме того, будет сокращена перевозка от производителя к оптовому покупателю и к другим потребителям.

Для этого согласно изобретению создан способ изготовления тормозных колодок, при котором обеспечивают пластину, содержащую фрикционный материал накладки и имеющую размеры, которые существенно превышают размеры самой маленькой изготавливаемой тормозной колодки, и вырезают изготавливаемую тормозную колодку из пластины таким образом, что тормозная колодка имеет, по меньшей мере, частично ее окончательные размеры.

Следовательно, согласно изобретению изготовитель может производить упомянутые пластины и поставлять их потребителям, тогда как сам потребитель может выполнять из этих пластин на относительно простом оборудовании тормозные колодки для тормозов транспортного средства. Этот способ изготовления обладает достаточной гибкостью в отношении изменяющихся частных потребностей. Настоящее изобретение является наиболее подходящим в связи с так называемыми «мастерскими быстрого ремонта». Такие мастерские с практически незначительными складскими запасами могут на относительно недорогом оборудовании изготавливать различные тормозные колодки в зависимости от существующего на месте спроса.

Тормозные колодки известного уровня техники, особенно для дисковых тормозов, неизменно содержат несущую пластину, обычно выполненную из стали, и фрикционную накладку, изготавливаемую из различных материалов, поскольку требования в плане механического взаимодействия относительно несущей пластины, которая будет передавать сильные тормозные усилия на тормозной диск, с одной стороны, и требования в отношении накладки, с другой стороны, являются абсолютно различными. Если способ согласно настоящему изобретению использовать в отношении таких тормозных колодок, то способ согласно настоящему изобретению включает вырезание пластины, так что материал несущей пластины, например сталь, режется до ее окончательных размеров, т.е. размеров готовой тормозной колодки. При таком вырезании слой материала накладки пластины также обретает контур (очертание) на несущей пластине. После этого материал накладки на несущей пластине получает форму в ее окончательном виде. Во время придания формы на кромке несущей пластины обычно получается какая-то часть поверхности, не покрытая материалом накладки.

В соответствии с другим вариантом осуществления способа для изготовления тормозных колодок согласно настоящему изобретению первоначально часть слоя фрикционной накладки удаляется с пластины, например, фрезерованием, приблизительно следуя по очертанию (контуру) тормозной колодки, изготавливаемой такой, чтобы на части слоя несущей пластины отсутствовал материал накладки, соответствуя контуру изготавливаемой несущей пластины, так что после этого слой несущей пластины может быть вырезан в соответствии с контуром, например, посредством лазерного луча или водяной струи.

Изобретение также относится к пластине для изготовления тормозных колодок, при этом пластина является «промежуточной заготовкой», т.е. пластиной, имеющей размеры, которые существенно превышают размеры изготавливаемой тормозной колодки, причем пластина в качестве слоя содержит материал фрикционной накладки. Если обычная тормозная колодка изготавливается с несущей пластиной, выполненной из стали или из чего-либо подобного, а фрикционная накладка выполняется из материала, имеющего большой коэффициент трения, то упомянутая пластина содержит два вышеупомянутых слоя, а именно слой несущей пластины и слой накладки. Более того, пластину выполняют с такими размерами, чтобы из нее можно было изготовить, по меньшей мере, две тормозные колодки.

Далее изобретение будет описано более подробно со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:

фиг.1 - вид пластины для изготовления двух тормозных колодок;

фиг.2 - вид в поперечном сечении пластины с фиг.1 по линии I-II;

фиг.3 - вид готовой тормозной колодки.

Как показано на фиг.1, пластина 10 является достаточно большой, так что из нее могут быть изготовлены две тормозные колодки. Согласно фиг.3 изготавливаемая обычным способом тормозная колодка содержит несущую пластину 12 и фрикционную накладку 26. Фрикционная накладка имеет меньший контур (очертание, показанное на фиг.3 в виде затемненной поверхности), чем контур несущей пластины.

На фиг.2 показана пластина с фиг.1 в поперечном сечении по линии I-II. Как показано на фиг.2, пластина 10 с фиг.1 состоит из двух слоев, а именно из слоя фрикционного материала 22 и слоя материала 24 несущей пластины. Первоначально оба упомянутых слоя - фрикционного материала 22 и материала 24 несущей пластины - являются сплошными по всей пластине 10 согласно фиг.1.

На фиг.1 сплошными линиями показаны контуры (очертания) двух несущих пластин 12, 14, а также, как несущие пластины выполнены по форме в полностью готовом изделии. Как известно из уровня техники, несущие пластины 12, 14 содержат выступ с отверстием 16 для размещения установочной пружины 28 (см. фиг.3). Пунктирные линии на фиг.1 показывают внешний контур 18 и внутренний контур 20, которые проходят с внешней стороны и соответственно внутри контура несущей изготавливаемой пластины 12. Хотя на фиг.1 пунктирные линии показаны только в связи с несущей пластиной 12, в отношении другой несущей пластины 14 соответствующие пунктирные линии могут быть также нарисованы (не показаны).

Согласно первому способу изготовления тормозных колодок из пластины 10 в ее первоначальном состоянии, как описано выше, соответствующие режущие средства, например сфокусированный лазерный луч, водная струя или фрезерный станок, могут быть использованы для разрезания пластины 10 по сплошной линии.

В результате этим способом производится заготовка для тормозной колодки, включающая несущую пластину 12 уже по существу в ее окончательном контуре без шлифовки и снятия заусенцев (если они есть), тогда как слой фрикционного материала еще не имеет своего окончательного вида, который обозначен линией 20 (см. фиг.1 и 3). Соответственно, заготовка дополнительно обрабатывается так, что фрикционный материал удаляется по кромке пластины. В результате получается тормозная колодка согласно фиг.3.

Согласно другому варианту осуществления способа изготовления тормозной колодки пластина 10 в ее первоначальном состоянии обрабатывается так, что фрикционный материал 22 накладки между пунктирными линиями внешнего контура 18 и внутреннего контура 20 соответственно удаляется, например, фрезерованием. После этого пространство между пунктирными линиями с фиг.1 является свободным от фрикционного материала, а материал 24 несущей платы (см. фиг.2) становится открытым там, где изготовляемая накладка уже получила свою окончательную форму. После этого только материал 24 несущей пластины должен быть вырезан, например, с использованием водяной струи или лазерного луча по сплошной линии с фиг.1, соответствуя окончательной форме несущей пластины для получения тормозной колодки, показанной на фиг.3, в которой в отверстие 16 вставлена установочная пружина 28.

Хотя описанное выше относится к стальной несущей пластине, следует отметить, что могут быть использованы и другие материалы для изготовления несущей пластины, например алюминий, пластмассы, композитные материалы, упрочненные металлом, либо одного состава, либо в виде многослойной конструкции.

В зависимости от материала, выбранного для изготовления несущей пластины, ее открытые поверхности могут быть подвергнуты антикоррозионной обработке, например, окрашиванием. Размеры пластины 10 являются такими, что из нее могут быть вырезаны две или больше тормозных колодки. Это применимо ко всем тормозным колодкам, изготавливаемым из таких пластин, в частности к тормозным колодкам, имеющим самые большие размеры.

1. Способ изготовления тормозных колодок, при котором:а) обеспечивают пластину (10), имеющую такие размеры, что, по меньшей мере, две тормозные колодки могут быть изготовлены из пластины (10), и содержащую первый слой фрикционного материала (22) накладки и второй слой материала (24) для несущей пластины тормозной колодки, причем первый слой покрывает по существу полностью второй слой;б) удаляют часть слоя фрикционного материала (22) накладки с пластины (10) в соответствии с периферийным контуром каждой изготавливаемой тормозной колодки таким образом, что на части слоя материала для несущей пластины (10), соответствующей контуру изготавливаемой несущей пластины, отсутствует фрикционный материал (22) накладки, ив) вырезают пластину в соответствии с контуром изготавливаемой несущей пластины.

2. Способ по п.1, при котором две изготавливаемые из пластины (10) тормозные колодки отстоят друг от друга на пластине (10).

3. Способ по п.1, при котором при вырезании обрезают второй слой до конечных размеров несущей пластины изготавливаемой тормозной колодки.

4. Способ по п.3, при котором две изготавливаемые из пластины (10) тормозные колодки отстоят друг от друга на пластине (10).

5. Способ по любому из пп.1-4, при котором на этапе б) удаляют слой фрикционного материала (22) накладки с пластины (10) между линиями (18, 20), расположенными на обеих сторонах наружного контура изготавливаемой несущей пластины (12).

www.findpatent.ru

Изготовление - тормозные колодки - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Изготовление - тормозные колодки

Cтраница 1

Изготовление тормозных колодок из фосфористого чугуна со спинкой из мягкой стали полностью гарантирует колодку от распадания в случае ее излома.  [1]

Материал применяют для изготовления тормозных колодок; материал должен обладать повышенными механической прочностью и жаростойкостью.  [2]

Асборезиты в основном используют для изготовления тормозных колодок, коллекторов электродвигателей и деталей приборов, работающих при повышенных температурах.  [3]

В транспортном машиностроении полимерные материалы используют в основном для изготовления тормозных колодок из пресс-композиции 6ПЗ - 10, тепло - и звукоизоляции из пенополистирола и пенополиуретана, декоративной отделки внутренних помещений вагонов бумажно-слоистым пластиком, павинолом, поливинилхлоридным пластикатом, настилки полов из поливинилхлоридного линолеума и стекло-пластиков 4 Наибольшее количество пластмасс используют в производстве цельнометаллического пассажирского вагона, вагона городского транспорта, грузового магистрального вагона. Весьма эффективна защита внутренних застой цельнометаллических грузовых вагонов от коррозии напылением на них поливинилацетатной эмульсии, что позволяет такие предотвратить смерзание различных транспортируемых грузов.  [4]

Ретинакс - композиция на основе фено-лоформальдегидной смолы с асбестом, предназначен для изготовления тормозных колодок, вкладышей и других фрикционных деталей.  [5]

Экспериментально установлено, что время ретардации rret объема при прессовании асбомасс для изготовления железнодорожных тормозных колодок ( связующее - 20 % каучука) равно 50 мин.  [6]

Пластмассы, обладающие фрикционными свойствами: прессматерналы КФ-3, КФ-ЗМ и асботекстолит ЭТ, применяющиеся для изготовления тормозных колодок вагонов трамваи -; метрополитена, экскаваторов, автомашин, лебе док и другого оборудования и машин.  [7]

Пластмассы, обладающие фрикционными свойствами: прессматериалы КФ-3, КФ-ЗМ и асботекстолит ЭТ, применяющиеся для изготовления тормозных колодок вагонов трамвая и метрополитена, автомашин, лебедок и другого оборудования и машин.  [8]

Пластмассы, обладающие фрикционными свойствами: пресс-материалы КФ-3, КФ-ЗМ и асботекстолит ЭТ, применяющиеся для изготовления тормозных колодок вагонов трамвая и метрополитена, автомашин, лебедок и другого оборудования и машин.  [9]

Пластмассы, обладающие фрикционными свойствами: прессматериалы КФ-3, КФ-ЗМ и асботекстолит ЭТ, применяющиеся для изготовления тормозных колодок вагонов трамвая и метрополитена, автомашин, лебедок и другого оборудования и машин.  [10]

Материалы 110 - 408, 42 - 975 используют в качестве тормозных накладок в тормозах автомобилей; 8 - 45 используют для изготовления тормозных колодок железнодорожного подвижного состава; из материалов 221 - 111 и 42 - 321 изготовляют демпферные кольца, применяемые в узлах сцепления автомобилей для гашения крутильных колебаний, возникающих при включениях сцепления.  [11]

Обладают теплостойкостью до 200 С, устойчивостью к ударным воздействиям, химической стойкостью, электроизоляционными и фрикционными свойствами. Применяются для изготовления тормозных колодок, дисков сцепления, а также кислотоупорной аппаратуры.  [12]

Тормозные колодки изготавливают стандартных размеров из различных фрикционных материалов: тканые, из прессованного асбестового волокна с металлической сеткой или специальных пластмасс и других фрикционных материалов. Материал для изготовления тормозных колодок должен обладать высоким коэффициентом трения ( 0 4 - 0 5), большой прочностью, теплостойкостью, обеспечивать небольшой износ колодок и тормозного шкива и хороший отвод теплоты.  [13]

Применяют для изготовления тормозных колодок.  [14]

Применяется в качестве связующего-в производстве фрикционного материала марки К-236-58, используемого для изготовления тормозных колодок к вагонам метрополитена.  [15]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru

Как выбрать тормозные колодки? Советы по самостоятельному выбору тормозных колодок

Как выбрать тормозные колодки? Советы по самостоятельному выбору тормозных колодок

Тормозная система – важнейший узел автомобиля, отвечающий за безопасность движения. При нажатии на педаль тормоза, поршни колесных цилиндров прижимают колодки к тормозным дискам, возникает сила трения, которая замедляет вращение колёс. Задача тормозных колодок – обеспечить эффективное торможение в штатных и экстремальных ситуациях.

Функции тормозных колодок

Тормозная колодка - это металлическая пластина определённой формы, с прочно закреплённой фрикционной накладкой. Качество колодок зависит от качества фрикционных накладок, для изготовления которых используются органические и неорганические материалы, синтетические волокна, наполнители и модификаторы. Нередко производители держат в секрете рецептуры фрикционных материалов тормозных колодок.Но какими бы качественными не были тормозные колодки, они все равно износятся и потребуют замены. В среднем они выхаживают 8-12 тыс. км, но срок их эксплуатации во многом определяется стилем вождения, погодными условиями и нагрузками, которые испытывает автомобиль. Оптимальный вариант для любого автомобиля – соблюдение рекомендаций производителя и приобретение оригинальных тормозных колодок.

Материал изготовления колодок

Большинство владельцев авто при выборе колодок руководствуются стоимостью и маркой производителя. Кроме этого, нужно учитывать состав фрикционных накладок, который влияет на эффективность торможения, срок службы и состояние тормозного диска.

  • Полуметаллические тормозные колодки имеют высокий коэффициент трения, длительный срок службы и обеспечивают короткий тормозной путь. Но при интенсивной езде, частом резком торможении они оказывают негативное воздействие на состояние тормозного диска.
  • Колодки с низким содержанием металлов обладают меньшим ресурсом, меньшей силой сцепления, но предохраняют тормозной диск от выработки.

Керамические колодки

  • Керамические колодки создают высокий коэффициент трения, практически не вырабатываются, не разрушают тормозной диск, имеют продолжительный срок службы. Недостатком является более длинный тормозной путь.
  • Полимерные колодки производятся из современных материалов повышенной прочности. По своим параметрам они аналогичны керамическим колодкам, обладают высокой прочностью, пониженным уровнем шума и практически не нагреваются. Большинство производителей устанавливает высокую цену на полимерные колодки.

Конструктивные особенности тормозных колодок

  • При выборе тормозных колодок необходимо уделить внимание качеству изготовления и отсутствию видимых дефектов. Новые тормозные колодки должны совпадать по конфигурации со старыми. На тормозном диске присутствует определённая выработка в виде бортика, и в месте соприкосновения с новой колодкой больших размеров будет возникать трение и скрежет.
  • Обратите внимание на металлическую пластину. Если она присутствовала в старых колодках, покупать новые без пластины нецелесообразно. Во время движения автомобиля она плотно соприкасается с диском, снижает вибрацию, обеспечивает бесшумную работу и служит термобарьером между колодкой и цилиндром суппорта.
  • Некоторые тормозные колодки дополняются звуковым индикатором износа, который выполнен из металлической пластины. При критическом износе колодок, пластинка касается тормозного диска и появляется характерный звук. Эта важная деталь сигнализирует водителю о том, что колодки требуют замены.

Подведем итоги

Выбирая тормозные колодки, стоит учитывать, что бюджетный вариант позволит добиться экономии при покупке, но значительно увеличит не только тормозной путь автомобиля, но и расходы на обслуживание тормозной системы.

Вопрос Авто

vopros-avto.ru

Из чего делают тормозные диски и колодки

Главное в тормозных колодках – материал, из которого сделаны накладки. Именно состав отличает одни колодки от других. Важнейшая часть состава – фрикционная смесь, которая отвечает за поведение тормозов

текст: П. Ютяев  /  30.12.2009

Зима предъявляет повышенные требования к тормозным свойствам автомобиля. В значительной степени тормозной путь на скользкой дороге зависит от выбора покрышек. И, разумеется, от эффективной работы тормозной системы. В последнем случае стоит уделить особое внимание такой важной части тормозной системы, как тормозные колодки. Отказ или неэффективная работа тормозов в самый неподходящий момент – это, пожалуй, самое худшее, что может произойти с водителем на дороге. В свою очередь, надежные тормозные колодки обеспечат спокойствие и надлежащую безопасность, будут служить верой и правдой до окончания установленного срока их эксплуатации. Чтобы не ошибиться в выборе этого элемента тормозной системы, необходимо побольше узнать о нем.

По большому счету, именно сопряжение тормозных дисков (барабанов) и колодок можно считать самым важным элементом тормозной системы, потому что именно эти элементы, взаимодействуя друг с другом, обеспечивают провоцируемое водителем замедление и остановку колеса. Гидравлическая часть тормозной системы только передает усилие с педали на тормозные механизмы и колодки, а ABS и другие технические достижения лишь призваны сделать процесс торможения максимально эффективным.

Здесь на первый план выходит вопрос материалов, которые используются для производства дисков и накладок. Большая часть тормозных дисков, как и барабанов, делается из чугуна. Этот сплав (железа с углеродом) используется в тормозной системе автомобиля не только потому, что имеет невысокую цену, но и потому, что он обладает лучшими фрикционными свойствами, чем, например, нержавеющая сталь, из которой делают диски для мотоциклов. При том, что масса мотоцикла меньше, чем автомобиля, а сами диски постоянно открыты для агрессивного воздействия окружающей среды, именно поэтому в производстве двухколесной техники применение материала, защищенного от коррозии, является оправданным.

В автопромышленности несколько другие условия эксплуатации и другие материалы. В частности, в автоспорте используют диски из углеволокна. Это легкий и весьма эффективный материал, имеющий как достоинства, так и недостатки. Карбоновые диски эффективно работают только при высоких температурах. Это означает, что применять их целесообразно только в случае агрессивного, спортивного вождения. В обычном городском режиме они просто не будут успевать прогреваться и, по сути, будут работать не так эффективно, как это необходимо. При этом, стоимость таких тормозных механизмов чрезвычайно высока. Диски из углеволокна – это вариант для «Формулы-1» и других элитных автогоночных чемпионатов и серий. Используются также диски из материалов на основе кремния, но они, пока что, также не получили широкого распространения, хотя, возможно, именно за ними будущее.

. Фрикционные смеси можно разделить на асбестовые, безасбестовые и органические, от которых получили свои названия и соответствующие тормозные колодки. Асбест, используемый в качестве армирующего материала – это недорогой и вполне традиционный вариант, который применяют для изготовления обычных тормозных колодок. Безасбестовые тормозные колодки – это уже следующий этап развития технологий. В них в качестве армирующего материала используют стальную вату, медную или латунную стружку или полимерные материалы. Органические материалы, которые используют для изготовления тормозных колодок, показывают, на данный момент, наилучшие тормозные свойства, но их стоимость позволяет использовать такие накладки только в мире профессионального автоспорта.

И напоследок, об эксплуатации тормозов. Водитель всегда должен помнить о том, что менять тормозные колодки следует в сроки (в зависимости от пробега), указанные в руководстве на данную модель автомобиля. Обычно это происходит каждые 10-12 тыс. км пробега. Если вы сторонник агрессивной манеры езды, в этом случае проверять состояние тормозных накладок нужно регулярно. Если их толщина составляет или приближается к критической отметке (2 мм), колодки следует менять в обязательном порядке. Не дожидаясь неприятностей!

5koleso.ru

Производство тормозных колодок

Уважаемый читатель, этим материалом мы открываем серию уникальных статей, посвященных производству тормозных систем. Вас ждут уникальные фотографии с фабрики GALFER, которые ни разу ни разу не публиковались ни в одном из изданий. Надеемся, что вам будет интересно.

Завод GALFER, выпускающий тормозные системы для мотоциклов, расположен в Испании на территории, прилегающей к Автодрому Каталунья. Близость к треку позволяет оперативно тестировать продукцию, а так же ускоряет поиск новых составов и решений.

Завод GALFER

 

Заводы, изготавливающие тормозные колодки не производят металлические подложки. Дешевле заказывать подложки у специализирующихся заводов чем производить их самим. На фотографии ниже - металлические пластины, подготовленные к усадке фрикционного материала.

 

Металлические пластины тормозных колодок перед усадкой фрикционных пластин

 

В фрикционном материале полу-металлической колодки используется более 20 компонентов - смолы, волокна, частицы металла, клей, органические частицы

 

Материалы полу-металлических колодок

 

Ниже - фотография с опрессованным фрикционным материалом. Специальная машина из подготовленной смеси вырубает пластины заданной формы и толщины. Пластинка кажется толстой? После обработки пластины давлением - она примет точно заданную толщину.

 

Выпрессовка фрикционной пластины

 

Ниже - уникальное фото - молдинговая машина. Используется при изготовлении не SINTERED составов. Машина использует высокое давление и температуру для "склеивания" фрикционной пластины с металлической подложкой.

 

Молдинговая машина

 

Наполовину готовые полу-металлические колодки, вынутые из молдиноговой машины

 

Полу-готовые колодки из молдиноговой машины

 

Оператор, забирает колодки из молдиноговой машины

 

Оператор выбирает колодки из печи

 

Ниже - один из важных процессов - доводка. После того как процесс производства закончен, лицевую часть фрикционной пластины с технологическими дефектами стачивают до точной заданной толщины.

 

Доводка фрикционной пластины

 

С помощью машины ниже, каждая партия проходит проверку на отрыв. Проверка на отрыв определяет насколько прочно фрикционная пластина "приклеилась" к металлической подложке.

 

Проверка на отрыв

 

Ниже на фотографии - готовые полу-металлические колодки, ожидают нанесения маркировки на металлическую пластину.

 

Подготовка к принту на колодке

 

Пластины для башмаков (тормоза барабанного типа) изготавливаются отдельно и затем наклеиваются на алюминиевый башмак.

Подготовленные пластины для башмаков тормозов барабанного типа

 

А сейчас вас ждет сюрприз. Один из мифов созданный на отечественном рынке - то что SINTERED тормозная колодка это СИНТЕТИКА. SINTERED не имеет никакого отношения к синтетике и является названием технологии. Эта технология спекания размолотых примесей

металлов и композитов с помощью специальной машины.

SINTER машина

 

Изготовление SINTERED колодок - многоступенчатая обработка температурой и давлением. GALFER использует 6 ступений, обработка начинается с температуры 150С и заканчивается 740С, при этом увеличивается давление, оказываемое на пластину.

 

Sinter машина

 

Печь загружена, идет пуск. На изготовление SINTERED колодок тратится на 30% больше энергии.

 

SINTER машина

 

Ниже - уникальная фотография - процесс спечения SINTERED составов. Температура 600С.

 

Работа SINTER машины

 

SINTER машина

 

SINTER машина

 

SINTER машина

 

SINTER машина

 

Изготовленные тормозные колодки упаковываются в цеху. На небольшие парии этикетки (баркод и название) расклеиваются в ручную.

Упаковка тормозных колодок GALFER

 

Для больших партий используется специальная машина для расклейки этикеток.

 

Машина для расклейки этикеток

www.tormoznyekolodki.ru

способ изготовления тормозных колодок - патент РФ 2370681

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к производству тормозных колодок для дисковых тормозов. По способу изготовления тормозных колодок две тормозные колодки могут быть изготовлены из пластины. Пластина содержит первый слой фрикционного материала накладки и второй слой материала для несущей пластины тормозной колодки. Первый слой покрывает полностью второй слой. Удаляют часть слоя фрикционного материала накладки с пластины в соответствии с периферийным контуром каждой изготавливаемой тормозной колодки таким образом, что на части слоя материала для несущей пластины, соответствующей контуру изготавливаемой несущей пластины, отсутствует фрикционный материал накладки. Вырезают пластину в соответствии с контуром изготавливаемой несущей пластины. Достигается уменьшение трудоемкости при подгонке деталей и сокращение необходимости складского хранения. 4 з.п. ф-лы, 3 ил. способ изготовления тормозных колодок, патент № 2370681

Рисунки к патенту РФ 2370681

способ изготовления тормозных колодок, патент № 2370681 способ изготовления тормозных колодок, патент № 2370681 способ изготовления тормозных колодок, патент № 2370681

Изобретение относится к производству тормозных колодок, в частности, для дисковых тормозов.

Согласно уровню техники тормозные колодки для дисковых тормозов обычно состоят из несущей пластины, например, выполненной из стали, и тормозной накладки, которая прижимается к диску для обеспечения торможения.

В соответствии с известным уровнем техники такие тормозные колодки производятся изготовлением сначала несущей пластины, имеющей ее окончательные размеры (т.е. размеры готовой тормозной колодки), после этого накладка прикрепляется к несущей пластине, причем накладке также уже приданы ее окончательные размеры. Прикрепление осуществляют, например, клеем.

Согласно этому известному способу изготовления каждая тормозная колодка является полностью обработанной на производственной базе изготовителя и далее доставляется оптовым торговцам и конечным потребителям. Это обуславливает сложное и трудоемкое складское хранение тормозных колодок различных размеров.

Техническая проблема, лежащая в основе настоящего изобретения, заключается в создании способа и заготовки для изготовления тормозных колодок, сокращающих необходимость складского хранения и обеспечивающих подгонку деталей менее трудоемкой относительно потребностей рынка при изменении размеров. Кроме того, будет сокращена перевозка от производителя к оптовому покупателю и к другим потребителям.

Для этого согласно изобретению создан способ изготовления тормозных колодок, при котором обеспечивают пластину, содержащую фрикционный материал накладки и имеющую размеры, которые существенно превышают размеры самой маленькой изготавливаемой тормозной колодки, и вырезают изготавливаемую тормозную колодку из пластины таким образом, что тормозная колодка имеет, по меньшей мере, частично ее окончательные размеры.

Следовательно, согласно изобретению изготовитель может производить упомянутые пластины и поставлять их потребителям, тогда как сам потребитель может выполнять из этих пластин на относительно простом оборудовании тормозные колодки для тормозов транспортного средства. Этот способ изготовления обладает достаточной гибкостью в отношении изменяющихся частных потребностей. Настоящее изобретение является наиболее подходящим в связи с так называемыми «мастерскими быстрого ремонта». Такие мастерские с практически незначительными складскими запасами могут на относительно недорогом оборудовании изготавливать различные тормозные колодки в зависимости от существующего на месте спроса.

Тормозные колодки известного уровня техники, особенно для дисковых тормозов, неизменно содержат несущую пластину, обычно выполненную из стали, и фрикционную накладку, изготавливаемую из различных материалов, поскольку требования в плане механического взаимодействия относительно несущей пластины, которая будет передавать сильные тормозные усилия на тормозной диск, с одной стороны, и требования в отношении накладки, с другой стороны, являются абсолютно различными. Если способ согласно настоящему изобретению использовать в отношении таких тормозных колодок, то способ согласно настоящему изобретению включает вырезание пластины, так что материал несущей пластины, например сталь, режется до ее окончательных размеров, т.е. размеров готовой тормозной колодки. При таком вырезании слой материала накладки пластины также обретает контур (очертание) на несущей пластине. После этого материал накладки на несущей пластине получает форму в ее окончательном виде. Во время придания формы на кромке несущей пластины обычно получается какая-то часть поверхности, не покрытая материалом накладки.

В соответствии с другим вариантом осуществления способа для изготовления тормозных колодок согласно настоящему изобретению первоначально часть слоя фрикционной накладки удаляется с пластины, например, фрезерованием, приблизительно следуя по очертанию (контуру) тормозной колодки, изготавливаемой такой, чтобы на части слоя несущей пластины отсутствовал материал накладки, соответствуя контуру изготавливаемой несущей пластины, так что после этого слой несущей пластины может быть вырезан в соответствии с контуром, например, посредством лазерного луча или водяной струи.

Изобретение также относится к пластине для изготовления тормозных колодок, при этом пластина является «промежуточной заготовкой», т.е. пластиной, имеющей размеры, которые существенно превышают размеры изготавливаемой тормозной колодки, причем пластина в качестве слоя содержит материал фрикционной накладки. Если обычная тормозная колодка изготавливается с несущей пластиной, выполненной из стали или из чего-либо подобного, а фрикционная накладка выполняется из материала, имеющего большой коэффициент трения, то упомянутая пластина содержит два вышеупомянутых слоя, а именно слой несущей пластины и слой накладки. Более того, пластину выполняют с такими размерами, чтобы из нее можно было изготовить, по меньшей мере, две тормозные колодки.

Далее изобретение будет описано более подробно со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:

фиг.1 - вид пластины для изготовления двух тормозных колодок;

фиг.2 - вид в поперечном сечении пластины с фиг.1 по линии I-II;

фиг.3 - вид готовой тормозной колодки.

Как показано на фиг.1, пластина 10 является достаточно большой, так что из нее могут быть изготовлены две тормозные колодки. Согласно фиг.3 изготавливаемая обычным способом тормозная колодка содержит несущую пластину 12 и фрикционную накладку 26. Фрикционная накладка имеет меньший контур (очертание, показанное на фиг.3 в виде затемненной поверхности), чем контур несущей пластины.

На фиг.2 показана пластина с фиг.1 в поперечном сечении по линии I-II. Как показано на фиг.2, пластина 10 с фиг.1 состоит из двух слоев, а именно из слоя фрикционного материала 22 и слоя материала 24 несущей пластины. Первоначально оба упомянутых слоя - фрикционного материала 22 и материала 24 несущей пластины - являются сплошными по всей пластине 10 согласно фиг.1.

На фиг.1 сплошными линиями показаны контуры (очертания) двух несущих пластин 12, 14, а также, как несущие пластины выполнены по форме в полностью готовом изделии. Как известно из уровня техники, несущие пластины 12, 14 содержат выступ с отверстием 16 для размещения установочной пружины 28 (см. фиг.3). Пунктирные линии на фиг.1 показывают внешний контур 18 и внутренний контур 20, которые проходят с внешней стороны и соответственно внутри контура несущей изготавливаемой пластины 12. Хотя на фиг.1 пунктирные линии показаны только в связи с несущей пластиной 12, в отношении другой несущей пластины 14 соответствующие пунктирные линии могут быть также нарисованы (не показаны).

Согласно первому способу изготовления тормозных колодок из пластины 10 в ее первоначальном состоянии, как описано выше, соответствующие режущие средства, например сфокусированный лазерный луч, водная струя или фрезерный станок, могут быть использованы для разрезания пластины 10 по сплошной линии.

В результате этим способом производится заготовка для тормозной колодки, включающая несущую пластину 12 уже по существу в ее окончательном контуре без шлифовки и снятия заусенцев (если они есть), тогда как слой фрикционного материала еще не имеет своего окончательного вида, который обозначен линией 20 (см. фиг.1 и 3). Соответственно, заготовка дополнительно обрабатывается так, что фрикционный материал удаляется по кромке пластины. В результате получается тормозная колодка согласно фиг.3.

Согласно другому варианту осуществления способа изготовления тормозной колодки пластина 10 в ее первоначальном состоянии обрабатывается так, что фрикционный материал 22 накладки между пунктирными линиями внешнего контура 18 и внутреннего контура 20 соответственно удаляется, например, фрезерованием. После этого пространство между пунктирными линиями с фиг.1 является свободным от фрикционного материала, а материал 24 несущей платы (см. фиг.2) становится открытым там, где изготовляемая накладка уже получила свою окончательную форму. После этого только материал 24 несущей пластины должен быть вырезан, например, с использованием водяной струи или лазерного луча по сплошной линии с фиг.1, соответствуя окончательной форме несущей пластины для получения тормозной колодки, показанной на фиг.3, в которой в отверстие 16 вставлена установочная пружина 28.

Хотя описанное выше относится к стальной несущей пластине, следует отметить, что могут быть использованы и другие материалы для изготовления несущей пластины, например алюминий, пластмассы, композитные материалы, упрочненные металлом, либо одного состава, либо в виде многослойной конструкции.

В зависимости от материала, выбранного для изготовления несущей пластины, ее открытые поверхности могут быть подвергнуты антикоррозионной обработке, например, окрашиванием. Размеры пластины 10 являются такими, что из нее могут быть вырезаны две или больше тормозных колодки. Это применимо ко всем тормозным колодкам, изготавливаемым из таких пластин, в частности к тормозным колодкам, имеющим самые большие размеры.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ изготовления тормозных колодок, при котором:а) обеспечивают пластину (10), имеющую такие размеры, что, по меньшей мере, две тормозные колодки могут быть изготовлены из пластины (10), и содержащую первый слой фрикционного материала (22) накладки и второй слой материала (24) для несущей пластины тормозной колодки, причем первый слой покрывает по существу полностью второй слой;б) удаляют часть слоя фрикционного материала (22) накладки с пластины (10) в соответствии с периферийным контуром каждой изготавливаемой тормозной колодки таким образом, что на части слоя материала для несущей пластины (10), соответствующей контуру изготавливаемой несущей пластины, отсутствует фрикционный материал (22) накладки, ив) вырезают пластину в соответствии с контуром изготавливаемой несущей пластины.

2. Способ по п.1, при котором две изготавливаемые из пластины (10) тормозные колодки отстоят друг от друга на пластине (10).

3. Способ по п.1, при котором при вырезании обрезают второй слой до конечных размеров несущей пластины изготавливаемой тормозной колодки.

4. Способ по п.3, при котором две изготавливаемые из пластины (10) тормозные колодки отстоят друг от друга на пластине (10).

5. Способ по любому из пп.1-4, при котором на этапе б) удаляют слой фрикционного материала (22) накладки с пластины (10) между линиями (18, 20), расположенными на обеих сторонах наружного контура изготавливаемой несущей пластины (12).

www.freepatent.ru


Смотрите также