Нормы времени при обслуживании прицепной техники и надстроек автовозов. Демонтаж электроколес с барабанными тормозами


Разбираем мотор-колесо правильно – инструкция по снятию и разборке электроколеса. — Об электровелосипедах подробно — Блог

Мы разбираем мотор-колесо, когда нужно выполнить его техническое обслуживание, заменить ролики обгонной муфты, отремонтировать датчики Холла, переделать звезду в треугольник и пр.

В нашем интернет-магазине представлены надежные мотор-колеса, которые не имеют потребности в разборке, техобслуживании и ремонте десятилетиями. Но в редких случаях при использовании электроколеса может потребоваться его снятие и разборка. В частности, некоторые владельцы электровелосипедов решают переделать звезду в треугольник для повышения максимальной скорости. Иногда поводом для разборки электромотора становятся посторонние шумы при вращении, рывки в процессе езды, выход из строя отдельных деталей или полный отказ двигателя.

Поломки мотор-колес случаются нечасто, примерно в 1–2 случаях из 100 на протяжении первого года эксплуатации, причем в большинстве случаев неисправными оказываются датчики Холла. Проблемы могут возникнуть из-за перепада температур и появления конденсата, попадания внутрь двигателя воды, критического повышения температуры и других причин. С целью замены смазки в подшипниках разбирать электроколесо нецелесообразно – сравнительно низкая температура при его работе (не выше 60 °С) и умеренные скорости вращения незначительно влияют на смазочные материалы. К тому же, обычно в подшипники закладывается смазка, рассчитанная на весь срок их службы.

Но с течением времени подшипники изнашиваются, о чем сигнализирует возникновение шумов и люфтов. Если вы заметили неполадки в работе мотор-колеса, обратитесь в нашу мастерскую. Специалисты VoltBikes выполнят диагностику, определят причину неполадок и, если потребуется, отремонтируют мотор-колесо. При желании разобрать электродвигатель и ликвидировать возможные поломки своими руками, возьмите на вооружение материал данной статьи.

Разбираем мотор-колесо

Рассмотрим алгоритм разборки электроколеса на примере заспицованной бесщеточной модели с прямым приводом. Нужно выполнить следующие действия:

  1. Шестигранным ключом отвинтить болты на крышках – без освобождения мотора от спиц и обода.
  2. Слегка ударяя молотком по торцу вала электромотора через деревянную дощечку, на несколько мм выбить одну крышку с якорем. Снять ее с использованием отверток. Аналогично демонтировать 2-ую крышку. После выполненных действий ротор будет удерживаться на статоре благодаря силе постоянных неодимовых магнитов.
  3. Чтобы извлечь ротор – закрепить противоположные части корпуса электроколеса на подходящих опорных поверхностях. Ротор при этом должен находиться в воздухе и удерживаться исключительно магнитами. Затем необходимо осторожно выдавать его приложенным усилием вниз. При этом важно не повредить магниты и не допустить падения ротора.
  4. Заняться поиском неисправностей и выполнением ремонтных работ. Работоспособность датчиков Холла проверяется еще до открытия мотора – специальным или обычным тестером. При использовании обычного тестера нужно подать напряжение +5 В и понаблюдать за изменениями напряжения на сигнальной ноге при поворачивании оси мотора. При наличии специального тестера следует подключить его и также покрутить ось.
  5. Датчики Холла крепятся к торцевой стороне ротора высокотемпературным клеем. Чтобы заменить их, старые датчики необходимо поддеть отверткой и вынуть из пазов, а новые аналогично зафиксировать. При этом важно проконтролировать, чтобы застывший силикон не выступал за границы ротора. Часто датчики ломаются при демонтаже. Их остатки необходимо устранить. Если провод перебит, его нужно восстановить.
  6. Если подшипник шумит при повороте внутреннего кольца, заедает или имеет заметный люфт, он подлежит замене.
  7. Если обмотки сильно потемнели (выгорели), двигатель подлежит перемотке. При этом она целесообразна если магниты не размагнитились. При размагничивании магнитов, скорее всего экономически целесообразно передать двигатель на утилизацию.

Собираем мотор-колесо после техобслуживания

Перед последующей сборкой электроколеса проследите за положением кабеля. Если двигатель упирается на торец вала, кабель необходимо отвести в сторону. На другой хвостовик вала до монтажа крышки необходимо надеть пружинную шайбу. Примыкающие друг к другу кромки крышек перед их монтажом желательно смазать автомобильным герметиком, чтобы минимизировать риск попадания воды и продлить срок службы мотор-колеса.

Болты крышки следует вначале завинтить на 3–5 оборотов, после чего окончательно затянуть. Это важно, потому что крышки центрируют ротор по отношению к статору. На последнем этапе сборки нужно проверить надежность фиксации и легкость вращения вала.

Что касается моторов, не имеющих винтов на крышках и открывающихся посредством откручивания резьбы крышки, они более сложны в разборке. Чтобы разобрать такое мотор-колесо, необходимо использовать специальные съемники и нагрев. В остальном процедура техобслуживания и ремонта идентична.

Тем, кто ищет современную замену мотоциклу, скутеру или мопеду, рекомендуем к прочтению этот материал.

www.voltbikes.ru

Peugeot 406 White Еdition › Бортжурнал › •75. Ребилд задних тормозов. Обработка правого барабана электролизом.

Всем привет.Пару записей назад я рассказывал про пробную очистку металла путём варки деталей в электролизе. Результат меня очень порадовал и я решил отварить в электролизе всё что можно и нельзя. А именно начать с тормозной системы, так как деталей там хватает для обработки: это и ржавые суппорта, скобы, задние барабаны. Страшно на них даже смотреть, 5 слоёв ржавчины.

Да и вообще привести в идеал тормозную систему и подвеску. По идеи эта запись должна была появиться неделю раньше, но то лень то ещё что то не дали это сделать.Вчера вечером решили с товарищем-соседом TyrapuH посетить в субботу гараж, и заняться машинами. Договорились на 9 утра.Вот наступило то самое утро субботы. Солнце светит, душа поёт. До гаража добираюсь вторым и вижу машину Артёма уже на домкрате. Это он хотел снять передний суппорт и скобу и отварить в электролизе. Но не смогли открутить болты суппорта… Пришлось вешать колесо назад и опускать машину на землю.Далее иду к своей, ставлю на домкрат и поднимаю филейную часть авто.Сегодня решил попробовать проварить задний барабан. Читал тут истории что люди не могли по долгу снять барабан и даже выкрутить два болтика под шестигранник. Но у меня вышло всё в точности да наоборот, чему я конечно был очень удивлён. Болтики открутились быстро, правда один хотел с нами поиграть и его пришлось немного покалечить, покоцали шляпку (Ручник перед откручиванием затягиваем, во избежания прокручивания барабана). Далее опускаем ручник и ударами молотка сбиваем барабан. И через 5 минут он уже лежит в руках.Износ не сильный, так что менять смысла нету на новый. Этот ещё будет долго ездить. Поэтому только приведём его в божественный вид. А то на нём неизвестно сколько слоёв ржавчины…Скажу тем кто читает и захочет проделать подобное: берите широкую посуду под данные детали. Мы об этом не подумали и пришлось по половине опускать в ведро. Так как полностью он не влазил. Вообщем получилось два захода. Далее всё делаем по старой схеме: плюс к жертвенному металлу, минус к обрабатываемой детали-в данном случаи барабан. Хочу заметить что для скорейшего эффекта жертвенный металл поставили с двух сторон ведра. Заливаем водой и насыпаем соды… Соды сыпали на глаз. Ложек 6 столовых. Может чуть больше. Обязательно смотрим что бы детали не соприкасались. Ну и включаем в розетку. Через секунд 10 начинается реакция и вода пузырит и парит. Оставляем это дело примерно на час 20.Пока это дело всё бурлит решил слегка почистить сами колодки и механизм.Всё в исправном состояние, но хотелось бы уже поменять колодки да и заднюю часть разобрать и отварить. Всё равно надо будет это делать. Ну да ладно, пока имеем то что имеем. Потихоньку всё сделаю.Часик просидел перед машиной с щёткой, отвёртками и тряпками и с большего почистил механизм. Глазу стало приятнее.Далее пора доставать барабан и смотреть получилось что или нет. Сначала выключайте прибор с розетки, так как малейшая искра приведёт к взрыву. И это не шутки., а потом уже снимайте контакты и доставайте деталь. И так: достаём и видим почерневшую деталь! Это говорит о том что всё идёт по плану. Беру дрель с металлической насадкой и убираю эту накипь. Берегите глаза в этот момент, так как куски ржавчины и грязи вылетают с под насадки со свистом. По итогу имеем красивую серебристую детальку. Вся ржавчина ушла со всех сторон. Метод хорош ещё тем что убирает ржавчину в раковинах металла, коих на барабанах полно.Так что довольные переворачиваем деталь другой, не обработанной стороной в ведро, подсыпаем ещё ложку-полторы соды и так же включаем в розетку. Опять же всё делаем максимально аккуратно и безопасно. И оставляем снова часа на полтора, чуть меньше можно.Спустя час 20 отключаем питание и достаём барабан. И снова он весь в чёрном налёте. Так же щёткой снимаем его и остатки ржавчины, точнее корки ржавчины. И в итоге получаем девственный барабан. Как с завода).Ну осталось самое простое-установка на место. Затягиваем ручник что бы ступица не крутилась и ставим барабан так что бы совместить отверстия. Ну и закручиваем два болтика под шестигранник. Надо будет купить новые болтики и поменять. А то эти уже подшатанные. Особенно один, пришлось прорезать под плоскую отвёртку что бы закрутить, грани слизались.Ну и по итогу любуемся конечным результатом. Не ржавчины, ни шума когда крутишь барабан (от осыпавшейся ржавчины внутри). Всё по фен шую как говорится. Осталось поменять колодки и привести в порядок заднюю часть (где стоят колодки). Вешаем колесо и опускаем авто.В ближайшее время хочу такое же проделать с левым барабаном. Считаю результат труда классным. И не надо мне говорить что проще купить новые барабаны. Проще тогда купить новую машину, а не ремонтировать старую. Как говорится каждый сходит с ума по своему. Мне нравится и я этим занимаюсь.Вот вроде бы на этом и всё. Больше писать нечего, осталось только показать фотографии. Спасибо тем кто осилил столько много букв. И продолжает дальше следить за моим авто.До новых записей, Друзья.

www.drive2.ru

Чистка задних тормозов — бортжурнал Skoda Octavia 1.6 AKL 2003 года на DRIVE2

Сегодня последний жаркий день лета. Задумался о холодах и решил сделать что-нибудь такое, что зимой сделать не смогу. Выбор пал на профилактическую проверку тормозов. Начал с задних, с барабанных, так как их состояние проверить сложнее, да и конфигурация их более мудреная. Это моя первая разборка тормозов, как на шкоде, так и вообще.

Ставлю машину на домкрат и стойку. Снимаю колесо. Вижу винт на барабане, под крест. Ага, надо открутить… Не тут-то было. Полил WD40, результата нет. Пробовал даже ударную отвертку. В итоге слизал шлиц. Недолго думая взял любимые экстракторы с левой резьбой. Постепенно просверлил дырку 4мм. Воткнул экстрактор и сразу выкрутил винт.

Дальше долго искал того самого "солдатика", которого надо нажать, чтобы барабан снялся без усилий.

Искал, искал, тыкал отвертку в дырку барабана… Взял маленький диодный фонарик и посветил в то место, куда тыкал… Оказалось, что на фото в моей книжке показано левое заднее колесо, а я снимаю правое. В итоге понял, что "солдатика" надо искать со стороны порога, а не со стороны заднего бампера. Барабан слетел быстро и без усилий :)

Дальше делаем все по книжке (или по мануалу, кому как больше нравится).1. Сжимаем пружинки, крепящие колодки к тормозному щиту, и поворачиваем на 90 градусов. Снято.2. Выводим нижнюю часть колодок наружу и снимаем нижнюю пружину3. Отсоединяем трос ручника. Это геморно, но поверьте, ставить куда более геморно :)

4. На снятых колодках снимаем все 3 пружины (сначала вертикальную, держащую "солдатика", потом тонкую сверху, потом толстую), разнимаем колодки.

5. Колодки и тормозной барабан поливаем очистителем тормозов. Проверяем толщину колодок (минимум 2,5 мм), и внутренний диаметр барабана (231 мм). У меня колодки оказались в норме, а барабан уже почти на подходе. Пока решил его не трогать. Оставил как есть.

6. Все пружинки и железки положил в емкость с керосином.7. Тем временем очищаем тормозной щит. Я прошелся железной щеткой и облил его WD40. Тормозной цилиндр не трогаем. Проверяем его на подтеки.8. Собираем все в обратной последовательности. Самый гемор — это одеть трос ручника. Я делал это так: съемником стопорных колец с загнутыми концами схватился за край пружины, а пассатижами типа кобра за кончик троса. Раздвигая их в разные стороны, оголяя тем самым трос, пытался надеть на место. Долго геморился, но как-то все-таки это получилось.

9. Теперь осталось придумать, чем заменить убитый винт, который должен крепить тормозной барабан.

По каталогам там должен стоять М6х16. Нашел М6, только не с потайной головой, а с чечевичной. Это можно исправить. Только вот длинный он слишком… Тоже поправимо… Но резьба, ее слишком мало…

Берем плашку М6 и вперед. Нарезал до упора, получилось как на родном винте. Дальше отрезал лишнее.

Голову стачиваем на наждаке до потайной. Винт готов.

Ставим на место барабан и колесо.

Все тоже самое делаем на другой стороне. Мой совет — фоткайте почаще, особенно когда будете снимать пружины с колодок и разъединять их.

Вот фото того зловещего троса ручника. Пока еще в процессе постановки на место.

Дальше снимаем пластиковую накладку под ручником: вынимаем сзади пепельницу, откручиваем 2 торкса.

У кого есть подлокотник — справа и слева от него снимаем пластиковые накладки и откручиваем один болт на 13, крепящий подлокотник. Снимаем накладку.

Несколько раз нажимаем на тормоз. Берем накидной ключ на 10 и подтягиваем ручник до 4-6 щелчков!

Позже сделал пробный заезд — это фантастика! Ход педали тормоза заметно уменьшился. Стала более твердой в конце. Раньше была просто ватной. В общем супер! Держите ваши тормоза в исправном состоянии! :)

www.drive2.ru

Как снять задние тормозные барабаны

Согласно регламенту проведения работ, осуществляемых в рамках сезонного технического обслуживания автомобилей, должна выполняться проверка состояния тормозных колодок. Если говорить про передние тормозные колодки, то доступ к ним сравнительно облегчен, поскольку оценить их износ можно визуально, не демонтируя суппорт, в котором они крепятся. Что же касается задних колодок, то их осмотр возможно провести лишь путем снятия тормозного барабана.

Из-за затруднительного доступа к тормозным колодкам, которые находятся в барабане, многие автовладельцы откладывают проведение данного вида работ. Однако этого не стоит делать, потому как снять задние тормозные барабаны не так уж и трудно, как кажется на первый взгляд.

Чтобы добраться до задних тормозных колодок для оценки их состояние или замены, совсем не обязательно отвозить машину в специализированный автомобильный сервис.

Подготовительный этап

Для демонтажа заднего тормозного барабана вам понадобится следующий набор инструментов:

Процесс снятия тормозного барабана

Инструкция и схема снятия

  1. Перед тем как приступить к демонтажу заднего тормозного барабана, требуется установить ваше транспортное средство на ровной поверхности. Воспользуйтесь домкратом, чтобы приподнять заднюю часть автомобиля. Не забудьте перед этим подложить под передние колеса брусья или иные предметы, чтобы быть уверенным в том, что машина никуда не покатится. Открутите болты и снимите заднее колесо.
  2. Затем необходимо открутить на тормозном барабане направляющий штифт, который предназначен для обеспечения более надежного крепления барабана.
  3. Сместившись от посадочного места, из которого был изъят штифт, вы увидите резьбовые отверстия, в которые требуется вкрутить болты типа М8. Такая конструкция позволит без каких бы то ни было трудностей снять тормозной барабан.
  4. Эти болты требуется вкручивать поочередно. Если вы почувствовали при этом увеличение нагрузки на один из болтов, необходимо переключиться на вворачивание другого. Как только болты будут полностью закручены, можете снимать барабан с полуоси.

Возможные неприятности

Как правило, за несколько десятков тысяч километров пробега тормозные барабаны успевают закиснуть, в связи с чем их снятие может быть затруднено. Однако и с этой проблемой можно легко справиться, воспользовавшись специальными средствами. В такой ситуации можно использовать WD40: обильно нанесите эту жидкость на барабан в тех местах, где он прикипел к задней крышке, и подождите не менее 10 минут, чтобы средство хорошо подействовало на заржавевший металл. После этого повторите попытку демонтажа заднего тормозного барабана.

Смазка

Чтобы такой ситуации не повторилось в будущем, перед установкой барабана на его прежнее место тщательно нанесите по его окружности специальную смазку. Это замедлит действие коррозии и предотвратит вероятность его повторного закисания. Если вам вновь потребуется разобрать данный механизм, то в следующий раз вы избежите таких же неприятностей и намного быстрее выполните разборку.

Чтобы не опасаться за свою безопасность во время передвижения на личном автомобиле, заблаговременно проводите осмотр его основных систем, диагностику деталей подвески, оценку состояния рулевого управления, проверку уровня всех рабочих жидкостей. Именно такой подход к обслуживанию транспортного средства обеспечит его безотказную работу.

Видео

В этом видео показано, как снять задние тормозные барабаны:

Фото

Машину надо поддомкратить

Закрутите направляющие штифты

Барабан снят

auto-wiki.ru

Нормы времени при обслуживании прицепной техники и надстроек автовозов

приложение №

к договору№

Нормы времени при обслуживании прицепной техники и надстроек автовозов

Осевые агрегаты с дисковым тормозом

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

подготовка прицепа к работам

0,5

101

2

камера пневматического тормоза - демонтаж/монтаж, замена

0,5

102

3

энергоаккумулятор - демонтаж/монтаж, замена

0,7

103

4

колодки тормозные - демонтаж/монтаж, замена 1 сторона

0,5

104

5

подшипники ступицы - замена

0,7

105

6

ступица демонтаж/монтаж в сборе

0,6

106

7

диск тормозной - демонтаж/монтаж, суппорт демонтирован

0,7

107

8

диск тормозной демонтаж/монтаж, включая демонтаж/монтаж суппорта

1

108

9

датчик ABS - замена, при нулевом вылете диска

0,7

109

10

датчик ABS - замена при 120 вылете диска

0,2

110

11

индуктор датчика ABS - замена

0,2

111

12

колесо со ступицей или без - демонтаж/монтаж односкатное/двускатное

0,5/0,7

112

13

сальник ступицы - замена

0,2

113

14

подшипники ступицы - проверка на люфт

0,2

114

15

подшипники ступицы - регулировка

0,2

115

16

шпилька колесная - замена всех

0,4

116

17

шпилька колесная - замена одной

0,1

117

18

диафрагма тормозной камеры - замена

0,5

118

19

суппорт дискового тормоза демонтаж/монтаж

0,6

119

20

суппорт дискового тормоза Knorr - замена ремкомплекта

2,4

120

21

ось замена - в сборе

5

121

22

ось - регулировка соосности, по рулетке

1

122

23

ось - регулировка соосности, оптический стенд 1 ось

3,5

123

24

ось - регулировка соосности, оптический стенд каждая последующая

2,5

124

25

диагностика тормозов

по согл.

125

26

слесарные дополнительные работы

по согл.

100

Нормы времени при обслуживании прицепной техники и надстроек автовозов

Осевые агрегаты с барабанным тормозом

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

подготовка прицепа к работам

0,5

201

2

камера пневматического тормоза - демонтаж/монтаж

0,5

202

3

диафрагма тормозной камеры - замена

0,5

203

4

энергоаккумулятор демонтаж/монтаж, замена

0,7

204

5

колодки тормозные демонтаж/монтаж 1 сторона

0,3

205

6

подшипники ступицы - замена смазки (вкл замену сальника)

1

206

7

подшипники ступицы - замена (вкл смазку + сальник)

1

207

8

ступица демонтаж/монтаж в сборе

0,5

208

9

накладка тормозной колодки - замена

1

209

10

барабан тормозной - отделить от ступицы

0,5

210

11

датчик ABS - замена, при нулевом вылете диска

0,7

211

12

датчик ABS - замена при 120 вылете диска

0,2

212

13

индуктор датчика ABS - замена

0,2

213

14

колесо со ступицей или без - демонтаж/монтаж односкатное/двускатное

0,5

214

15

сальник ступицы – замена (не применимо при д/м подшип и смазки)

0,25

215

16

подшипники ступицы - проверка на люфт

0,2

216

17

подшипники ступицы – регулировка

0,3

217

18

шпилька колесная - замена всех

0,4

218

19

тормозной механизм - диагностика включая регулировку

0,2

219

20

диафрагма тормозной камеры - замена

0,5

220

21

рычаг тормозной - демонтаж/монтаж

0,6

221

22

вал тормозной - замена, включая монтаж ремкомплекта

0,8

222

23

кронштейн датчика ABS - замена

0,4

223

24

удлинитель датчика ABS - замена

0,4

224

Осевые агрегаты с барабанным тормозом - продолжение

25

замена ступицы в сборе

0,7

225

26

кольца тормозных колодок опорные - заменить одна сторона

0,2

226

27

щитки защитные - замена

0,3

227

28

барабан тормозной - проточка в токарном станке

1

228

29

тормозной вал - восстановление

1,5

229

30

смазка - одна ось

0,2

230

31

ось замена - в сборе

5

231

32

ось - регулировка соосности, по рулетке

1

232

33

ось - регулировка соосности, оптический стенд 1 ось

3,5

233

34

ось - регулировка соосности, оптический стенд каждая последующая

2,5

234

Нормы времени при обслуживании прицепной техники и надстроек автовозов

Самоуправляемые оси

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

35

блокиратор поворота / блокирующий цилиндр демонтаж/монтаж

0,3

235

36

цилиндр / камера тормозной - замена

0,5

236

37

тяга рулевая (с кронштейном гасителя колебаний) демонтаж/монтаж

1

237

38

тяга рулевая тяга (с демонтажем кронштейном гасителя колебаний) замена

1,4

238

39

амортизатор гасителя колебаний - замена

0,4

239

40

ось управляемая - замена

5

240

41

шкворень поворотного кулака - замена

5,7

241

42

проверка эффективности торможения на стенде - одна ось

0,2

242

43

слесарные дополнительные работы

по согл.

200

Нормы времени при обслуживании прицепной техники и надстроек автовозов

ECO Tronic EBS, ABS, электрика, пневматика

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

подготовка прицепа к работам

0,5

301

2

считывание кодов неисправности ABS - EBS

0,8

302

3

блок EBS - ввод в эксплуатацию

0,9

303

4

блок EBS - изменение параметров (программирование)

2,1

304

5

блок EBS - пробег считать

0,4

305

6

модулятор ABS/EBS - замена

3,6

306

7

кабель датчика ABS

0,4

307

8

кабель AUX - замена (блока EBS)

3,7

308

9

кабель питания ISO 7638 (разъем)

1,4

309

10

кабель питания ISO 1185 (разъем)

0,7

310

11

датчик ABS - замена (ось Гигант)

1

311

12

датчик ABS - замена при 120 вылете диска

0,5

312

13

датчик ABS - замена, при нулевом вылете диска

0,7

313

14

выносной дисплей - замена

0,6

314

15

кран управления подвеской Colas +

1,5

315

16

клапан управления подъемным мостом - замена

0,5

316

17

клапан управления тормозами прицепа (кнопки растормаживания) - Замена

2,4

317

18

кран уровня пола - замена

0,9

318

19

соединительная головка - замена

0,2

319

20

фиттинг пневмо - запрессовка (volvo) установка/замена 1 шт.

0,5

320

21

фиттинг пневмо - установка/замена 1 шт.

0,3

321

22

фонарь задний, комбинированный - замена

1

322

23

фонарь освещения номерного знака - замена

0,5

323

24

фонарь типа ус габаритный - замена

0,5

324

25

фонарь габаритного освещения боковой - замена

0,5

325

26

фонарь габаритный верхний - замена

0,5

326

27

фонарь освещения рабочей зоны - замена

0,5

327

28

пневмосистема диагностика

Согл.

328

29

слесарные доп. работы

по согл.

300

Нормы времени при обслуживании прицепной техники и надстроек автовозов

Подвеска

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

подготовка прицепа к работам

0,5

401

2

сильфон пневморессоры - замена

1

402

3

амортизатор - замена

0,5

403

4

полурессора - замена

2,8

404

5

U образный болт крепления полурессоры - замена, одной шт.

0,8

405

6

U образный болт крепления полурессоры - замена, одна сторона

1,6

406

7

сайлентблок полурессоры - замена 2 штука без демонтажа полурессоры

3

407

8

сайлентблок полурессоры - замена

0,7

408

9

камера механизма подъема оси - замена

0,5

409

10

замена механизма подъема оси - одна сторона

1,5

410

11

трос страховочный оси - замена

0,8

411

12

тяга реактивная - демонтаж/монтаж, включая замену сайлентблоков

2,7

412

13

рессора (рессорная подвеска) - замена

2,5

413

14

балансир рессорной подвески - замена, включая установку ремкомплекта

6

414

15

стабилизатор - замена, включая сайлентблоки

2,7

415

16

сильфон пневморессоры - замена опорного стакана

1,2

416

17

шайба вварная, кронштейна полурессоры - замена

2

417

18

палец амортизатора вварной верхний рамный - замена

2

418

19

палец амортизатора вварной нижняя площадка - замена

1

419

20

сайлентблок 3 D SAF - замена на ось

4

420

21

пневморессора LOHR, ROLFO - замена (не применять вывешивание прицепа!)

1,6

421

22

диагностика ходовой

0,5

422

23

токарные работы

по согл.

423

24

слесарные дополнительные работы

по согл.

400

ROLFO нормы времени при обслуживании надстройки

ТО ROLFO

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

PEGASUS обслуживание по схеме

4,5

1301

2

BLIZZARD обслуживание по схеме

3,5

1302

3

SIRIO обслуживание по схеме

4,5

1303

4

ARCTIC обслуживание по схеме

5

1304

5

ORION обслуживание по схеме

5,5

1305

Сцепное устройство и стабилизатор

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

сцепное устройство, замена ремкоплекта для PEGASUS ORION ARCTIC

2,5

1101

2

сцепное устройство, замена ремкоплекта для BLIZZARD

1,2

1102

3

сцепное устройство, замена ремкоплекта для SIRIO

4

1103

5

сцепное устройство - диагностика

0,3

1104

6

сцепное устройство в сборе, демонтаж/монтаж SIRIO

3,2

1105

7

сцепное устройство в сборе, демонтаж/монтаж pegasus;arctic;orion.

5

1106

8

прижимная пластина дышла - замена

4

1107

9

сцепное устройство, пыльник и смазку заменить

1,5

1108

Экстерьер

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

фальшборт, ремонт крепления, одна точка

0,3

1201

2

трапы демонтаж/монтаж одного

0,5

1202

3

кронштейн гидрораспределителя, демонтаж/монтаж, замена

4

1203

4

трап откидной задний, замена стопора - демонтаж/монтаж

0,3

1204

5

трап откидной задний.втулки все - замена

2,2

1205

6

поручни страховочного ограждения демонтаж/монтаж

0,5

1206

7

слесарно - сварочные работы

по согл.

1200

ROLFO нормы времени при обслуживании надстройки

Гидравлика

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

подготовка прицепа к работам

0,5

901

2

гидравлический шланг - изготовление

0,5

902

3

гидравлическая жидкость - проверка уровня/долив

0,3

903

4

гидравлический шланг до 0,8 метра - демонтаж/монтаж

0,3

904

5

гидравлический шланг от 0,8 метра - 2 метра демонтаж/монтаж

0,7

905

6

гидравлический шланг более - 2 метра демонтаж/монтаж

1,5

906

7

гидромотор - замена

1,8

907

8

гидромотр - демонтаж/монтаж с редуктором в сборе

1,5

908

9

гидроцилиндр - демонтаж/монтаж, замена

1

909

10

гидросистема - проверка давления (одна точка)

0,3

910

11

гидроцилиндр - замена уплотнений

2

911

12

насос подъема козырька - замена, включая прокачку

1

912

13

гидравлический цилиндр подъема козырька - замена

1,5

913

14

насос подъема козырька - ремонт, включая прокачку

2

914

15

гидравлический насос основной, BLIZZARD - замена

2,8

915

16

гидравлический насос основной - замена

2

916

17

гидравлическое оборудование - функциональная проверка всего

0,5

917

18

фильтр гидравлической системы - замена

1,2

918

19

коннектор гидравлический тягач/прицеп - замена

0,3

919

20

клапан редукционный - регулировка/замена

0,8

920

21

клапан редукционный - очистка, включая демонтаж/монтаж

1,2

921

22

гидравлический распределитель - снять/установить

2

922

23

гидравлический распределитель - ремонт

1,6

923

24

гидравлический цилиндр - замена

1

924

25

гидравлический цилиндр задних стоек Orion, Arctic - демонтаж/монтаж

3

925

26

гидравлический цилиндр задних стоек Orion, Arctic замена ремкомплета

3

926

27

диагностика гидросистемы

по согл.

927

28

слесарно - сварочные работы

по согл.

900

ROLFO нормы времени при обслуживании надстройки

Система подъема/перемещения платформы

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

платформа верхняя - демонтаж/монтаж козырька.

2

501

2

платформа верхняя - замена втулки качалки 1 штука.

1

502

3

платформа верх. козырек - замена втулок и пальцев (сварочные работы)

6,2

503

4

платформа верх. замена крепежных элементов

3,2

504

5

платформа верх. пластиковая гайка винта - замена

2,3

505

6

платформа верх. ролик направляющий замена 2-х.

2

506

7

кран управления сильфонами качалки – замена.

0,8

507

8

платформа, винт подъема - демонтаж/монтаж.

2

508

9

гайка винта подъемного механизма платформы – замена (вкл замену смазки опорного подшипника)

2,3

509

10

кронштейн гайки механизма подъема - замена втулки

0,5

510

11

пластины скольжения горизонт. перемещения верх. платформы - замена

2

511

12

гайка винта подъемного механизма платформы - проверка износа (всех)

0,3

512

13

подшипник опорный винтового вала - демонтаж/монтаж включая замену смазки

0,5

513

14

подшипник опорный винтового вала - замена euro lohr

1

514

15

редуктор угловой - демонтаж/монтаж

1,5

515

16

редуктор угловой - ремонт

2,8

516

17

редуктор угловой - вал - редуктор, замена муфты, редуктор снят

0,3

517

18

редуктор угловой - винтовой вал, замена муфты

0,7

518

19

соленоид фиксатора платформы - замена

1

519

20

платформа С2 переводная гайка - замена

2

520

21

платформа С2 подшипник винта горизонт - заменить

1

521

22

Rotoblock - ремкомплекта замена

5

522

23

редуктор угловой, уровень масла проверить, при необходимости долить

0,1

523

24

пневматический кран на платформе Н1 - демонтаж/монтаж, замена

1

524

25

диагностика системы подъема платформы

по согл.

525

26

слесарно - сварочные работы

по согл.

500

LOHR нормы времени при обслуживании надстройки

ТО LOHR

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

SHR обслуживание по схеме

4,5

1601

2

EUROLOHR обслуживание по схеме

4,5

1602

Сцепное устройство и стабилизатор

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

тормозные накладки, стабилизатор с пневмоподжимом - замена

0,75

601

2

тормозные накладки, стабилизатор без пневмоподжима - замена

1,5

602

3

тормозные накладки, стабилизатора - контроль износа

0,1

603

4

стабилизатор, замена в сборе

4

604

5

сцепное устройство - диагностика

0,2

605

6

сцепное устройство, шайбы скольжения - замена

1

606

7

сцепное устройство в сборе, демонтаж/монтаж, замена

5

607

8

слесарно - сварочные работы

по согл.

600

Экстерьер

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

фальшборт, ремонт крепления, одна точка

0,3

701

2

крышка гидрораспределителя Eurolohr - демонтаж/монтаж, замена

1,3

702

3

кронштейн гидрораспределителя, демонтаж/монтаж, замена

4

703

4

трап откидной задний, ручки запорные - демонтаж/монтаж

1,2

704

5

трап откидной задний.втулки все - замена

1,2

705

6

крыло прицепа, замена (EUROLOHR)

0,7

706

7

крыло прицепа, замена (LOHR)

1,2

707

8

крыло прицепа, средняя часть - замена (LOHR)

0,5

708

9

слесарно - сварочные работы

по согл.

700

LOHR нормы времени при обслуживании надстройки

Гидравлика

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

подготовка прицепа к работам

0,5

1401

2

гидравлический шланг - изготовление

0,5

1402

3

гидравлическая жидкость - проверка уровня/долив

0,2

1403

4

гидравлический шланг до 0,8 метра - демонтаж/монтаж

0,4

1404

5

гидравлический шланг от 0,8 метра - 2 метра демонтаж/монтаж

0,7

1405

6

гидравлический шланг более - 2 метра демонтаж/монтаж

1,5

1406

7

гидромотор - замена

1,4

1407

8

гидромотор - демонтаж/монтаж с редуктором в сборе

1,7

1408

9

гидроцилиндр - демонтаж/монтаж, замена

1

1409

10

гидросистема - проверка давления (одна точка)

0,5

1410

11

гидроцилиндр - замена уплотнений

2

1411

12

насос подъема козырька - замена, включая прокачку

1

1412

13

гидравлический цилиндр подъема козырька - замена

1,5

1413

14

насос подъема козырька - ремонт, включая прокачку

2

1414

15

гидравлический насос основной - замена

2

1415

16

гидравлическое оборудование - функциональная проверка всего

0,5

1416

17

фильтр гидравлической системой - замена

0,5

1417

18

кран трех позиционный верхней платформы - замена

0,8

1418

19

коннектор гидравлический тягач/прицеп - замена

0,3

1419

20

клапан редукционный - регулировка/замена

0,8

1420

21

клапан редукционный - очистка, включая демонтаж/монтаж

1,2

1421

22

гидравлический распределитель - демонтаж/монтаж

2

1422

23

гидравлический распределитель - ремонт

1,6

1423

24

гидравлический цилиндр системы подъема СТ - замена

3

1424

25

контур выравнивания платформы - диагностика

0,3

1425

26

слесарно - сварочные работы

по согл.

1400

LOHR нормы времени при обслуживании надстройки

Система подъема/перемещения платформы

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

платформа верхняя - демонтаж/монтаж козырька.

2

501

2

платформа верхняя - замена втулки качалки 1 штука.

1

502

3

платформа верхняя козырек - замена втулок и пальцев (сварочные работы)

6,2

503

4

платформа верхняя замена крепежных элементов

3,2

504

5

платформа верхняя пластиковая гайка винта - замена

2,1

505

6

платформа верх. ролик направляющий замена 2-х

2

506

7

кран управления сильфонами качалки - замена

0,8

507

8

платформа, винт подъема - демонтаж/монтаж.

2

508

9

гайка винта подъемного механизма платформы - замена

2,3

509

10

кронштейн гайки механизма подъема - замена втулки

0,5

510

11

пластины скольжения горизонтального перемещения верхней платформы - замена

2

511

12

гайка винта подъемного механизма платформы - проверка износа (всех)

0,3

512

13

подшипник опорный винтового вала - демонтаж/монтаж включая замену смазки

0,5

513

14

подшипник опорный винтового вала - замена euro lohr

1

514

15

редуктор угловой - демонтаж/монтаж

1,5

515

16

редуктор угловой - ремонт

2,8

516

17

редуктор угловой - вал - редуктор, замена муфты, редуктор снят

0,3

517

18

редуктор угловой - винтовой вал, замена муфты

0,7

518

19

соленоид фиксатора платформы - замена

1

519

20

платформа С2 переводная гайка - замена

2

520

21

платформа С2 подшипник винта горизонт – заменить.

1

521

22

Rotoblock - демонтаж/монтаж замена.

5

522

23

редуктор угловой, уровень масла проверить, при необходимости долить

0,1

523

24

пневматический кран на платформе Н1 - демонтаж/монтаж, замена

1

524

25

слесарно - сварочные работы

по согл.

500

LOHR нормы времени при обслуживании надстройки

Электрика

№ п/п

наименование операции

к-во н/ч

номер операции

1

кнопка выравнивания платформы - замена

0,8

801

2

пульт выравнивания платформы LOHR 3

0,5

802

3

светодиодная матрица заднего фонаря - замена

0,3

803

4

диагностика наружного освещения

0,3

804

5

ремонт электропроводки

по согл.

805

6

поиск неисправности электропроводки

по согл.

806

7

поиск неисправности и ремонт электропроводки

по согл.

807

8

клапан выравнивания платформы - замена

0,6

804

gigabaza.ru

Демонтаж электроколес с барабанными тормозами

Главная » * » Демонтаж электроколес с барабанными тормозами

Разбираем мотор-колесо правильно – инструкция по снятию и разборке электроколеса. — Об электровелосипедах подробно — Блог

Мы разбираем мотор-колесо, когда нужно выполнить его техническое обслуживание, заменить ролики обгонной муфты, отремонтировать датчики Холла, переделать звезду в треугольник и пр.

В нашем интернет-магазине представлены надежные мотор-колеса, которые не имеют потребности в разборке, техобслуживании и ремонте десятилетиями. Но в редких случаях при использовании электроколеса может потребоваться его снятие и разборка. В частности, некоторые владельцы электровелосипедов решают переделать звезду в треугольник для повышения максимальной скорости. Иногда поводом для разборки электромотора становятся посторонние шумы при вращении, рывки в процессе езды, выход из строя отдельных деталей или полный отказ двигателя.

Поломки мотор-колес случаются нечасто, примерно в 1–2 случаях из 100 на протяжении первого года эксплуатации, причем в большинстве случаев неисправными оказываются датчики Холла. Проблемы могут возникнуть из-за перепада температур и появления конденсата, попадания внутрь двигателя воды, критического повышения температуры и других причин. С целью замены смазки в подшипниках разбирать электроколесо нецелесообразно – сравнительно низкая температура при его работе (не выше 60 °С) и умеренные скорости вращения незначительно влияют на смазочные материалы. К тому же, обычно в подшипники закладывается смазка, рассчитанная на весь срок их службы.

Но с течением времени подшипники изнашиваются, о чем сигнализирует возникновение шумов и люфтов. Если вы заметили неполадки в работе мотор-колеса, обратитесь в нашу мастерскую. Специалисты VoltBikes выполнят диагностику, определят причину неполадок и, если потребуется, отремонтируют мотор-колесо. При желании разобрать электродвигатель и ликвидировать возможные поломки своими руками, возьмите на вооружение материал данной статьи.

Разбираем мотор-колесо

Рассмотрим алгоритм разборки электроколеса на примере заспицованной бесщеточной модели с прямым приводом. Нужно выполнить следующие действия:

  1. Шестигранным ключом отвинтить болты на крышках – без освобождения мотора от спиц и обода.
  2. Слегка ударяя молотком по торцу вала электромотора через деревянную дощечку, на несколько мм выбить одну крышку с якорем. Снять ее с использованием отверток. Аналогично демонтировать 2-ую крышку. После выполненных действий ротор будет удерживаться на статоре благодаря силе постоянных неодимовых магнитов.
  3. Чтобы извлечь ротор – закрепить противоположные части корпуса электроколеса на подходящих опорных поверхностях. Ротор при этом должен находиться в воздухе и удерживаться исключительно магнитами. Затем необходимо осторожно выдавать его приложенным усилием вниз. При этом важно не повредить магниты и не допустить падения ротора.
  4. Заняться поиском неисправностей и выполнением ремонтных работ. Работоспособность датчиков Холла проверяется еще до открытия мотора – специальным или обычным тестером. При использовании обычного тестера нужно подать напряжение +5 В и понаблюдать за изменениями напряжения на сигнальной ноге при поворачивании оси мотора. При наличии специального тестера следует подключить его и также покрутить ось.
  5. Датчики Холла крепятся к торцевой стороне ротора высокотемпературным клеем. Чтобы заменить их, старые датчики необходимо поддеть отверткой и вынуть из пазов, а новые аналогично зафиксировать. При этом важно проконтролировать, чтобы застывший силикон не выступал за границы ротора. Часто датчики ломаются при демонтаже. Их остатки необходимо устранить. Если провод перебит, его нужно восстановить.
  6. Если подшипник шумит при повороте внутреннего кольца, заедает или имеет заметный люфт, он подлежит замене.
  7. Если обмотки сильно потемнели (выгорели), двигатель подлежит перемотке. При этом она целесообразна если магниты не размагнитились. При размагничивании магнитов, скорее всего экономически целесообразно передать двигатель на утилизацию.

Собираем мотор-колесо после техобслуживания

Перед последующей сборкой электроколеса проследите за положением кабеля. Если двигатель упирается на торец вала, кабель необходимо отвести в сторону. На другой хвостовик вала до монтажа крышки необходимо надеть пружинную шайбу. Примыкающие друг к другу кромки крышек перед их монтажом желательно смазать автомобильным герметиком, чтобы минимизировать риск попадания воды и продлить срок службы мотор-колеса.

Болты крышки следует вначале завинтить на 3–5 оборотов, после чего окончательно затянуть. Это важно, потому что крышки центрируют ротор по отношению к статору. На последнем этапе сборки нужно проверить надежность фиксации и легкость вращения вала.

Что касается моторов, не имеющих винтов на крышках и открывающихся посредством откручивания резьбы крышки, они более сложны в разборке. Чтобы разобрать такое мотор-колесо, необходимо использовать специальные съемники и нагрев. В остальном процедура техобслуживания и ремонта идентична.

Тем, кто ищет современную замену мотоциклу, скутеру или мопеду, рекомендуем к прочтению этот материал.

www.voltbikes.ru

как они устроены и как их ремонтировать

Барабаны, конечно, давно проиграли эволюционную войну дискам, но по сей день достаточно активно используются на недорогих и легких машинах. Все Лады, Renault Logan, VW Polo sedan, Skoda Rapid, Daewoo Matiz – список вполне современных моделей, использующих эти архаичные, но долговечные тормозные механизмы, будет очень длинным. А значит – нелишне знать, как они устроены, почему ломаются и как чинятся. После теоретической подготовки отправимся в ремзону, где обследуем барабаны редкого китайского седанчика Chery Jaggi, более известного в России под именем QQ.

Конструкция барабанных тормозов

Кардинально барабанные тормозные механизмы не изменились с момента их массового появления в 1902 году благодаря Луи Рено. Правда, привод у тех тормозов был тросовый, а потому они были исключительно механическими. Плюс у них не было автоматической регулировки, так что шофер должен был регулярно проверять зазор между колодками и барабаном. Но принципиальная конструкция, повторюсь, изменилась минимально.

Опишем здесь самую распространенную, классическую конструкцию барабанного тормозного механизма. Есть тормозной щиток, который жестко закреплен на кожухе заднего моста или цапфе колеса, и он не вращается. Также есть барабан, который закреплен на ступице колеса и вращается вместе с ней и колесом.

Тормозные колодки установлены на тормозном щитке. С одной стороны колодки опираются на оси, с другой – на поршни рабочего тормозного цилиндра (это хорошо видно на фотографиях). Когда нажимают на педаль тормоза, тормозная жидкость раздвигает поршни в рабочем цилиндре, а те в свою очередь раздвигают тормозные колодки. Колодки прижимаются к поверхности барабана и автомобиль замедляется. На колодки приклеены или приклепаны фрикционные накладки. Чтобы колодки не выпали, установлены прижимные пружины.

Приятным моментом данной конструкции является то, что одна из колодок имеет свойство подклинивания (ее называют активной). Если привести пример, то представьте себе колесо автомобиля, хорошенько раскрутите его и попробуйте вставить рукой какой-нибудь предмет между колесом и аркой: с одной стороны предмет будет выталкиваться, а с другой – еще больше затягиваться в пространство между колесом и аркой, тем самым подклинивая колесо. Та же ситуация и с колодками.

Вторую колодку (пассивную) барабан отталкивает, и ее эффективность ниже первой – это, напротив, неприятный момент. Чтобы скомпенсировать разницу, фрикционная накладка пассивной колодки больше по размерам активной колодки.

ОБОРОТНАЯ СТОРОНА ПОДКЛИНИВАНИЯ КОЛОДКИ В ТОМ, ЧТО ТОРМОЗНОЕ УСИЛИЕ ВОЗРАСТАЕТ НЕ ПРОПОРЦИОНАЛЬНО УСИЛИЮ НА ПЕДАЛИ. ПРОЩЕ ГОВОРЯ, ВЫ ДАВИТЕ НА ПЕДАЛЬ ТОРМОЗА И ПОЛУЧАЕТЕ СОВСЕМ ИНОЕ, НАМНОГО БОЛЬШЕЕ ЗАМЕДЛЕНИЕ, ЧЕМ ОЖИДАЛОСЬ. С ДИСКОВЫМИ ТОРМОЗАМИ ТАКОГО НЕТ.

Чтобы колодки вернулись на исходную после торможения, на них установлены возвратные пружины. Зачастую, если задний тормозной механизм барабанный, то те же колодки задействуются при затягивании стояночного тормоза («ручника»). На одной из колодок имеется дополнительный рычаг, к которому крепится трос, при перемещении которого колодки разводятся.

На современных автомобилях барабанный тормозной механизм саморегулируемый. То есть не нужно раз во сколько-то тысяч км или после ремонта лезть, как на ЗИЛ 130, под автомобиль, чтобы измерить зазор между фрикционными накладками и барабаном.

На фото: ЗиЛ-130 ‘1966–74

Однако даже на современных авто стояночный тормоз все же регулировать необходимо. Потому распорная стойка, благодаря которой разводятся колодки при затягивании ручника, имеет свойство удлиняться или укорачиваться за счет вращения гайки (ее тоже хорошо видно на фото). Еще одним из положительных аспектов барабанных тормозов является площадь рабочей поверхности фрикционных накладок – она в любом случае больше по сравнению с дисковыми тормозами.

Но из-за особенностей условий работы (см. выше) износ накладок неравномерен, а значит, и усилие также будет изменяться с износом. В свою очередь никто не мешает увеличить рабочую площадь накладок за счет увеличения не только диаметра барабана, но и его ширины, а это бесспорный плюс. Этим с умением пользуются конструкторы грузовиков, для которых важней затормозить 20 тонн в пределах приличия, нежели тонкая связь между ногой водителя и ускорением замедления автомобиля.

Более того, даже если на легковушке по кругу установлены дисковые тормоза, то с высокой долей вероятности тормозной механизм ручника реализован по барабанной схеме. Просто в диске делают проточку и создают свой небольшой барабан и помещают внутрь колодки.

Пару слов об уже отживших свое конструкциях барабанных тормозах. В поисках более простых и эффективных вариантов исполнения инженеры, чтобы решить проблему с колодкой, которая не подклинивается, пришли к выводу, что можно поставить два рабочих цилиндра с двух противоположных сторон тормозного щитка (как на ГАЗ 24 и множестве других машин с барабанными тормозами спереди и сзади). В таком случае обе колодки становились подклинивающими, но только при движении вперед.

Конструкторы АЗЛК применили барабанные механизмы с плавающими колодками. Плавающими потому, что опираются они не на оси, каждая на свою, а на шарнир, связывающий обе колодки. Поэтому когда поршни раздвигают их, они за счет усилий стабилизируются относительно барабана. А эффект подклинивания активной колодки снижается за счет передачи силы через шарнир на пассивную колодку.

Плюсы и минусы барабанов

Одним из главных достоинств барабанных механизмов называют его закрытость от окружающей среды – ни грязь, ни пыль внутрь не попадают. С этим трудно не согласиться, но с оговоркой – если речь идет о грязи снаружи. Все продукты износа колодок, что появляются в барабане внутри, просто так оттуда «выбраться» не могут. Вся прелесть закрытости барабаном видна на фотографиях подопытного.

Если в дисковых тормозах остатки фрикционных накладок просто выдуваются из механизма, то в барабанных почти все остается на месте. И еще. Кто в своей жизни эксплуатировал грузовики или древние автомобили с «барабанами» по кругу, должен помнить: если проехал глубокую лужу или брод, то после необходимо несколько раз нажать на тормоза, чтобы просушить их, иначе их попросту не будет. С дисками такого цирка нет.

Еще барабаны отлично перегреваются и их, в отличие от дисков, нельзя быстро охладить набегающим воздухом. Сам барабан при этом покоробить сложно (чего не скажешь о дисках), но эффективность торможения горячих барабанов снижается очень существенно.

С точки зрения динамики барабаны тоже проигрывают дискам, так как последние легче. Плюс максимальное тормозное усилие у барабанов сильно ограничено – чрезмерным давлением на колодки можно просто «порвать» барабан. Диски же можно сжимать намного сильнее.

Пример ремонта заднего барабанного тормозного механизма

Тут все, в общем-то, довольно предсказуемо. Барабаны разбирают, как правило, для двух манипуляций: замены колодок или ремонта самого заклинившего механизма.

На этот раз к нам попал автомобиль с неработающим задним правым тормозным механизмом и отсутствием стояночного тормоза. Опытным взором мастера утечек тормозной жидкости найдено не было. Потому вероятность заклинившего рабочего тормозного цилиндра возросла до 99%. Решение было принято незамедлительно – разборка и более детальная диагностика.

Отвернули гайки и сняли колесо. К счастью, барабан не прикипел и снялся довольно легко. Хозяину автомобиля стало легче, когда он узнал, что колодки менять еще рано. Но потом пошли плохие новости. Закисла распорка стояночного тормоза, следовательно, отрегулировать расположение колодок невозможно, а это причина отсутствующего ручника. Далее. Поршни в рабочем цилиндре заклинило, потому машина и не тормозила. Вердикт – замена рабочего цилиндра. Хозяин встретил трудности мужественно и благословил начинать незамедлительно.

Так как необходимо заменять рабочий цилиндр, пережимаем тормозной шланг, чтобы исключить вытекание всей тормозной жидкости из контура. Отвернули соединительную гайку и отсоединили тормозную трубку от рабочего цилиндра. При помощи узкогубцев сняли нижнюю пружину с тормозных колодок. Затем отсоединили трос стояночного тормоза от рычага тормозной колодки.

Все теми же узкогубцами прижали, провернули и сняли прижимные пружины обеих колодок. Пружины фиксируются на пальце: на каждой имеется небольшая опорная крышка с прорезью, а у пальца наружный конец расплющен. Соответственно, при установке пружину сжимают, конец пальца проходит через прорезь, а чтобы зафиксировать пружину, ее проворачивают. Но это будет потом, сейчас разборка.

После демонтажа прижимных пружин обе колодки можно снять с тормозного щитка и рабочего цилиндра. Что мы и делаем, немного раздвинув их для преодоления усилия верхней возвратной пружины. После выкрутили болты крепления и сняли рабочий тормозной цилиндр. Сняли с колодок распорку, тщательно ее очистили и разработали, чтобы можно было отрегулировать стояночный тормоз. Сняли затем и верхнюю возвратную пружину.

В процессе внимание на себя обратили бороздки на фрикционных накладках. Точно такие же были и на рабочей поверхности тормозного барабана, а такой износ неминуемо снижает эффективность торможения. Чтобы не рисковать здоровьем и благополучием хозяина авто, барабаны отправили на проточку. Колодки же менять пока рано – они выровняются.

На фотографиях хорошо виден зубчатый венец датчика частоты вращения заднего колеса. В последнее время автопроизводители зачастили вместо зубчатого венца устанавливать обычное кольцо с намагниченными секторами. Все хорошо, но порой грязь, пыль, продукты износа настолько набиваются на кольцо, что его магнетизма начинает не хватать, и система АБС выбивает ошибку «не вижу датчик». Лечится это тщательной очисткой такого кольца и сбросом ошибки. Но мы отвлеклись.

Устанавливаем на колодки распорную стойку – чистую, разработанную и смазанную. Подсоединяем к обеим колодкам верхнюю возвратную пружину. В первую очередь подсоединяем к рычагу на колодке трос стояночного тормоза, затем вешаем колодки на тормозной щиток. Устанавливаем новый рабочий тормозной цилиндр. Вкручиваем, но не затягиваем болты его крепления и не забываем про штуцер для прокачки.

Теперь монтируем колодки в прорези на поршнях тормозного цилиндра. Немного отцентрируем колодки относительно тормозного щитка и затягиваем окончательно болты крепления рабочего цилиндра.

После чего выполняем вроде бы несложную, но порой очень хлопотную операцию по установке прижимных пружин колодок. С внутренней стороны ставим палец. Затем, взявшись узкогубцами за крышку пружины, устанавливаем последнюю на колодку, сжимаем и проворачиваем для окончательной фиксации. На словах все выходит просто, на деле же требуется сноровка…Чтобы палец не выпал, его необходимо придерживать, одновременно с этим нужно держать колодку и прицельно устанавливать пружину. Часто или палец выпадает, или пружина, или все вместе.

Справившись с прижимными пружинами, проверяем всю сборку на надежность крепления и ставим нижнюю пружину тормозных колодок. К этому моменту нам как раз принесли отлично проточенные тормозные барабаны – ставим их на место. Остается отрегулировать.

Регулировка стояночного тормоза – предельно простая операция. При незатянутом ручнике нужно провернуть колесо и, пока оно вращается, через сервисное отверстие прокрутить регулировочную гайку на распорке до момента, когда колесо затормозится, потом отвернуть данную гайку на три–пять щелчков в обратную сторону. Каждый производитель дает свои назидания и цифры, потому перед регулировкой неплохо бы ознакомиться с техническими данными.

ПОСЛЕ РЕГУЛИРОВКИ НЕ ЗАБЫВАЕМ ПОСТАВИТЬ РЕЗИНОВУЮ ЗАГЛУШКУ СЕРВИСНОГО ОТВЕРСТИЯ НА ТОРМОЗНОЙ ЩИТОК И ПРОКАЧАТЬ ЗАДНИЙ ПРАВЫЙ ТОРМОЗНОЙ МЕХАНИЗМ.

Внимательный читатель, возможно, заметил, насколько отличались правый и левый тормозные механизмы. Правый был в гораздо более плачевном состоянии. Можно все списать на китайский металл, но первопричина в том, что правая сторона – сторона обочины, там всегда больше луж и выбоин, и она в коррозионном плане нагружена больше. Потому закончим банальным, но неустаревающим советом: следите за техническим состоянием своего автомобиля и своевременно проводите ТО.

Источник

koleso.temaretik.com

Как снять тормозной барабан – выберем подходящий способ + видео » АвтоНоватор

На сегодняшний день все еще огромной популярностью пользуется барабанная тормозная система, так что вопрос, как снять тормозной барабан, не потерял своей значимости. Чтобы сделать это самостоятельно, мы предлагаем вам небольшую, но емкую инструкцию.

Снятие тормозного барабана – зачем осваивать эту операцию?

Как известно, данный тормозной механизм состоит из неподвижной части (колодок или ленты) и подвижной (сам барабан), а процесс торможения происходит посредством механического трения этих частей, таким образом, скорость вращения колес замедляется вплоть до полной остановки. Барабанный тормоз имеет ряд преимуществ, среди которых низкая ценовая политика, простота и эффект механического самоусиления. Ведь нижние части колодок жестко связаны между собой, и когда происходит трение между барабаном и передней колодкой, создается дополнительное усилие, которое прижимает к нему еще и заднюю колодку, что многократно увеличивает тормозящее действие.

Снятие тормозного барабана – довольно распространенная процедура, ведь на его состоянии не самым благоприятным образом отражается качество нашего дорожного покрытия. Также негативное влияние имеет и повышенная влажность воздуха, которая способствует возникновению коррозии, агрессивный стиль вождения и резкое торможение приводит к его перегреву, не стоит уже говорить о ДТП, после которых вполне возможно менять надо будет не только тормозную систему, но и весь автомобиль. Так что все вышеперечисленные факторы приводят к возникновению ржавчины, царапин, борозд, а также другим механическим повреждениям, которые легко выявить при визуальном осмотре.

Кроме того, потребность в снятии барабана возникает и в случае, когда необходимо оценить состояние накладок тормозных колодок или при поломке тормозного цилиндра.

Как снять тормозной барабан без посторонней помощи?

Может показаться, что сделать это просто, но это, к сожалению, не всегда так, поэтому рассмотрим несколько способов, с помощью которых возможно решить данную проблему. Сначала рассмотрим самый кровожадный метод. Поднимаем на домкрат нужное колесо (с которого необходимо снять барабан), под остальные устанавливаем противооткатные башмаки. Далее демонтируем колесо, а вместе с ним и направляющие шпильки. Кладем под мост тюльку и затем опускаем автомобиль, чтобы он как можно плотнее сел на нее.

Теперь садимся за руль, заводим авто и включаем третью передачу, как только стрелка на тахометре показывает 3-4 тысячи оборотов, резко нажимаем на тормоз. Скорей всего, барабан будет сорван с первой же попытки, однако если результата нет, то попробуйте повторить все еще раз. Данный метод имеет ряд недостатков, прежде всего, он не безопасен, и в округе никого не должно быть, так как барабан может сорваться и полететь в любом направлении, а во-вторых, его нельзя применять, если не исправен тормозной цилиндр.

Как упрощает работу съемник тормозных барабанов и кипяток?

Более щадящие методы снятия потребуют некоторых приспособлений или навыков. Для второго способа нам необходим съемник тормозных барабанов. Сегодня не представляет никакого труда приобрести его в специализированном магазине. Но при желании сделать его можно и самостоятельно. Расчет съемника тормозных барабанов заключается в изготовлении необходимых деталей, а именно: держателя (его, кстати, лучше заказать у фрезеровщика, чтобы он был сделан из цельной болванки) и захватов, которые будут закреплены к держателю при помощи болтов. Чертежи или образцы можно всегда найти в сети интернет, а сборка конструкции не сложнее детского конструктора.

Третий способ подойдет в том случае, когда барабан невозможно снять из-за коррозии, поэтому для решения возникшей проблемы его необходимо разогреть, чтобы разорвать столь прочную связь. Сделать это довольно легко, достаточно просто облить его кипятком, при этом учтите, что нагрев должен быть равномерным, дабы свести риск коробления к минимуму. Не забудьте надежно защитить кожу рук, иначе ожогов не избежать. После такого расширения, можно свободно срывать болты, крепящие тормозной барабан к оси.

Оцените статью:

carnovato.ru

Устройство автомобиля. Как работают барабанные тормоза

Расположение барабанных тормозов Барабанные тормоза работают по тому же принципу, что и дисковые: Тормозная колодка давит на вращающуюся поверхность. Только в такой конструкции эта поверхность называется барабан.

В большинстве автомобилей барабанные тормоза установлены на задних колесах, а дисковые - на передних. Конструкция барабанных тормозов включает большее число деталей по сравнению с дисковыми, поэтому их сложнее обслуживать. Однако они дешевле в производстве и проще интегрируются с ручным тормозом.

В этой статье мы расскажем о том, как работают барабанные тормоза, как их обслуживать и рассмотрим установку механизма ручного тормоза.

Давайте начнем с основ.

Барабанный тормоз со снятым барабаном
Барабанный тормоз
Компоненты барабанного тормоза Барабанный тормоз выглядит, как сложная конструкция, но все обстоит гораздо проще, если рассмотреть подробнее. Предлагаем разобрать тормоз и посмотреть, как он устроен.

Как и в дисковом тормозе, в барабанном имеется две колодки и поршень. Но в барабанном тормозе также установлен тормозной регулятор, механизм ручного тормоза и множество пружин.

При нажатии на педаль тормоза, поршень прижимает колодки к барабану. Все достаточно просто, но для чего нужны все эти пружины?

На самом деле, ситуация обстоит немного сложнее. Многие барабанные тормоза являются самосрабатывающими. Тормозные колодки контактируют с барабаном, при этом происходит своего рода заклинивающее действие, в результате чего колодки сильнее прижимаются к барабану.

Дополнительное тормозное усилие, которое обеспечивает такое заклинивание, позволяет использование поршня меньшего размера по сравнению с дисковыми тормозами. Однако, в связи с заклиниванием, тормозные колодки должны отодвигаться от барабана после окончания торможения. Для этого используются пружины. Другие пружины удерживают колодки в необходимом положении и возвращает тормозной регулятор на место после его срабатывания.

Тормозной регулятор
Механизм тормозного регулятора Для корректной работы барабанного тормоза, колодки должны располагаться близко к барабану, но не соприкасаться с ним. Если они будут отодвинуты на слишком большое расстояние (например, при износе колодок), поршню потребуется больше жидкости для преодоления такого расстояния, и педаль тормоза "уйдет в пол" при нажатии. По этой причине в большинстве барабанных тормозов используется автоматический регулятор.

Давайте рассмотрим устройство механизма регулятора. Регулятор также является самосрабатывающим.

При износе колодки, между ней и барабаном образуется большее пространство. При каждой остановке автомобиля колодки максимально прижимаются к барабану. При увеличении зазора рычаг регулятора смещает шестерню на один зуб. Регулятор, как и болт, имеет резьбу. При повороте он выкручивается, сокращая зазор. При дальнейшем износе колодки, регулятор выкручивается еще, обеспечивая близкое расположение колодок относительно барабана.

В некоторых автомобилях регулятор срабатывает при использовании ручного тормоза. Но регулировка такого механизма может сбиться при длительном неиспользовании ручного тормоза. При наличии такой системы, ставить автомобиль на ручной тормоз не реже одного раза в неделю.

Ручной тормоз
Ручной тормоз, помимо основной тормозной системы, может активироваться и другими средствами. Конструкция барабанного тормоза позволяет использовать простой механизм привода троса.

При использовании ручного тормоза, трос тянет рычаг, который прижимает колодки.

Обслуживание
Тормозная колодка По большей части, обслуживание барабанных тормозов заключается в замене тормозных колодок. В некоторых барабанных тормозах сбоку имеется сервисное отверстие, которое позволяет определить износ колодки. Тормозные колодки необходимо менять, когда толщина фрикционного материала на заклепках составляет 0,8 мм. Если фрикционный материал нанесен на опорный щит (без заклепок), то колодки необходимо менять, когда толщина фрикционного материала составляет 1,6 мм.

Также как и на дисковых тормозах, изношенные колодки могут оставлять на барабанах канавки. При продолжительном использовании изношенных колодок, заклепки могут повредить барабан. Барабаны с глубокими канавками можно переточить. Если для дисковых тормозов смотрится минимальная допустимая толщина, то для барабанных - максимальный допустимый диаметр. Поверхность контакта в барабанных тормозах расположена внутри барабана. При снятии материала, диаметр увеличивается.

Тормозной барабан
Конструкция барабанного тормоза
Теперь обобщим информацию. На рисунке представлена конструкция барабанного тормоза.

www.exist.ru

Барабанные тормоза, устройство, снятие тормозного барабана.

Несмотря на современные технологии и внедрение, в систему торможения, дисков, барабаны все еще используются на большинстве автомобилей. Таким образом, вопрос демонтажа не исчерпал себя полностью, его актуальность находится на должном уровне.

Задние барабанные тормоза, строение

Для начала разберем строение механизма торможения.

Он состоит из закрепленной части, представленной в виде тормозных колодок и части, которая вращается вместе с колесом во время движения.

Барабан является вращающимся элементом.

Процесс снижения скорости осуществляется за счет взаимодействия, т. е. трения барабана и колодок, до полной остановки.

Строение устройства, в общем, не сложное, к тому же стоимость приемлемая. Тормоза барабанного типа обладают механическим самоусилением.

Что это такое?

Данный процесс обусловлен особым строением колодок. Их нижние части соединены.

Таким образом, в процессе торможения, колодка что спереди, взаимодействуя с барабаном, генерирует дополнительное усилие.

Это способствует задействованию задней колодки, что повышает эффективность всего процесса.

Демонтаж тормозного барабана является распространенным явлением в мире автомобилистов.

Связано это с условиями его эксплуатации.

На снижение функций влияют состояние дорожного полотна, влажность, стиль вождения, аварии.

Что касается дороги, здесь все более или менее ясно.

А вот с влажностью проблемы обстоят более серьезно.

Не уделяя должного влияния системе, в скором времени возможны процессы образования коррозии, которая приводит к снижению качества торможения.

На состояние также влияет стиль вождения.

Автомобили, изготовленные для массового населения и не приспособленные к агрессивному управлению, быстро перегреваются, что ведет к снижению функций.

Одной из самых серьезных причин снижения эффективности тормозной системы является дорожное происшествие.

В зависимости от ее масштабов, осуществляется соответствующий ремонт. В ряде случаев требуется полная замена системы.

Но в основном рассмотренные факторы работают в совокупности.

В результате этого создаются идеальные условия для возникновения царапин, бороздок и др. дефектов.

Несмотря на опыт владельца автомобиля, данные «заболевания» системы легко определяются при визуальном осмотре.

Параллельно снятию барабана следует проводить осмотр колодок, а в частности их тормозной поверхности, включающие особые накладки.

Как снять тормозной барабан

Разобравшись в строении, кажется, что снятие тормозного барабана не особо сложное дело.

Но это заблуждение, при длительной эксплуатации автомобиля, тормозные барабаны иногда, довольно часто, “пригорают”, что очень осложняет их снятие.

Существует три основных метода.

как снять барабан, тормозной барабан 2107

Для начала разберем более жесткий метод.

Домкратом поднимается сторона, с колеса которой необходимо демонтировать тормозной цилиндр. Другие колеса фиксируются. Далее устраняются шпильки, колесо снимается. Под мост автомобиля устанавливается пенек, чтобы положение сохранялось непоколебимым.

Проведя подготовительные мероприятия, садимся за руль, поворачиваем ключ зажигания, устанавливаем третью передачу и смотрим на тахометр.

При достижении 3 тыс. оборотов, педаль тормоза зажимается.

Срыв барабана возможен сразу же, но если этого не произошло, пробуем, пока не добьемся должного результата.

У метода свои минусы, одним из которых является риск нанесения травмы.

В связи с этим не желательно нахождение посторонних лиц в зоне поражения. Но таким способом не стоит пользоваться, заведомо зная, что барабан в неисправном состоянии.

съемник тормозных барабанов

Второй метод подразумевает наличие, как вы уже догадались, съемника.

Но здесь потребуется определенный опыт его использования.

Условия рынка позволяют приобрести его без лишних проблем.

Но обладая должными знаниями, имеется возможность его самостоятельного изготовления.

Потребуется изготовить комплектующие. Устройство достаточно просто.

Чтобы его собрать, необходимо воспользоваться услугами мастеров обработки металла.

Изготавливается держатель, основу которого составляет подготовленный металлический цилиндр.

По средствам болтов к нему крепятся захваты.

Для установления нужных размеров можно воспользоваться информацией расположенной во всемирной паутине (интернет).

Там имеются все размеры, по которым следует изготавливать детали.

Сборка не представляет особых сложностей.

снимаем тормозной барабан, нагрев

Третий метод применяется при возникновении коррозийных процессов, в результате которых барабан не поддается снятию.

В таком случае следует повысить температуру соединения, чтобы, соответственно, осуществить его разрыв.

Здесь используются свойства кипящей воды.

Соединение равномерно обливают горячей водой.

Кипяток обеспечивает разрыв соединения во всех точках.

Следует позаботиться о безопасности и надеть защитные перчатки.

Проделав операцию, болты легко демонтируются, и тормозной цилиндр снимается.

ПОХОЖИЕ МАТЕРИАЛЫ

prosedan.ru

Ремонт барабанов, блоков, муфт, тормозов и деталей крепления

Строительные машины и оборудование, справочник
Ремонт барабанов, блоков, муфт, тормозов и деталей крепления

Категория:

   Организация работы кранов на железнодорожном ходу

Ремонт барабанов, блоков, муфт, тормозов и деталей крепления

В подъемных, грейферных и стреловых барабанах изнашиваются главным образом ручьи или поверхности (при гладких барабанах) наматывания каната. В блоках также разрабатываются ручьи. В большинстве случаев толщина стенок барабанов и блоков позволяет восстановить нормальный профиль ручьев и устранить местные выработки проточкой барабанов и блоков на станке.

Если на барабанах имеются несквозные трещины, то их ремонтируют заваркой, а барабаны со сквозными трещинами заменяют новыми. Блоки, имеющие трещины, также заменяют новыми. При выпуске кранов из промывочного, периодических и среднего ремонта боковые разбеги грузовых и грейферных барабанов допускаются до 3 мм.

Разработка втулок блоков по диаметру при выпуске крана из промывочного и периодического ремонта допускается в пределах 3 мм, а боковые разбеги — до 5 мм; предельная разработка втулки по диаметру—до 5 мм.

В процессе работы на поверхности тормозных и фрикционных шкивов появляются выработки и задиры; могут появиться также и трещины. Если на наружных поверхностях трения тормозных и фрикционных шкивов выработка или задиры являются местными и глубина их не превышает 0,5 мм, то при ремонтах их только зачищают. При выработке более 0,5 мм поверхности протачивают. Толщина обода после проточки при выходе из капитального ремонта должна быть не менее 4/5 чертежного размера. При большей выработке стальные шкивы наплавляют и обтачивают по размерам чертежа, чугунные шкивы и барабаны заменяют новыми.

Несквозные трещины в шкивах и барабанах заваривают. Для заварки трещины разделывают на 1—2 мм ниже их основания. Трещины в стальных шкивах и барабанах заваривают электросваркой, а в чугунных — газовой сваркой. Сквозные трещины в ободе и ступице заваривать не разрешается.

При ослаблении посадки в ступицах шкивы снимают с валов. Если в ступицах поставлены втулки, то последние заменяют новыми. Отверстия в ступицах стальных шкивов можно исправлять электрической или газовой наплавкой с последующей расточкой под соответствующий размер. Канавки для шпонок исправляют. Смятые шпонки заменяют новыми.

Разработанные отверстия для болтов, которыми фрикционные и тормозные диски крепят к барабанам, проверяют разверткой под общий размер, а болты ставят большего размера. В случае значительной разработки отверстий в стальных шкивах их размеры можно восстановить наплавкой с последующей рассверловкой и проверкой разверткой под размер чертежа.

В кулачковых муфтах обычно изнашиваются рабочие поверхности кулачков и кольцевой паз для хомута отводки. Если выработка больше допускаемой, то кулачки наплавляют и обрабатывают до нормального размера, после чего их закаливают. При ремонте кулачков необходимо соблюдать условия, чтобы рабочие поверхности их лежали в радиальных плоскостях и при включении муфты плотно соприкасались друг с другом. Необходимо также строго следить за параллельностью рабочих поверхностей кулачков относительно оси муфты.

Если кольцевой паз для хомута выработался и имеет неправильную форму, то его протачивают. Если зазор больше допустимого, хомут снимают, наваривают по выработке и протачивают по размеру паза.

У фрикционных дисковых муфт изнашиваются поверхности дисков, соприкасающиеся с фрикционными кольцами, поверхности кулаков, концы нажимных рычагов, скользящих по поверхности кулаков, рычаги в шарнирах. Изношенные поверхности ремонтируют так же, как поверхности тормозных и фрикционных шкивов. Изношенные поверхности кулаков восстанавливают наплавкой с последующей обработкой.

При работе фрикционных тормозов и муфт изнашиваются фрикционные ленты, накладки и диски ферродо, разрабатываются отверстия в рычагах, срабатываются пальцы рычажной системы, отрываются проушины лент, появляются трещины и даже обрывы стальных лент, ослабляются нажимные пружины.

Если на стальных тормозных лентах имеются сквозные трещины, резкие перегибы, следы надрывов, то их заменяют новыми. На лентах разрешается заваривать только отдельные отверстия. Оборванные стальные ленты при отсутствии новых можно исправлять постановкой одной накладки на заклепках.

Стальная лента не должна иметь волнистой поверхности, а кромки — зазубрин и рваных мест. Поверхность ленты должна быть гладкой, без выбоин, раковин, пузырей, плен и расслоений. Ушки к стальным лентам приклепывают заклепками. Если по конструкции предусмотрена приварка проушин и других деталей к ленте, то приварку нужно производить продольным швом. Проушины не должны касаться поверхности шкивов. Тормозные и фрикционные ленты нужно изготовлять с особой тщательностью. Небрежное изготовление лент приводит к ненормальному их износу. Фрикционные накладки должны быть эластичными, иметь ровную поверхность без выкрошенных мест, расслоений, вмятин и прочих неисправностей и обеспечивать коэффициент трения в пределах 0,3—0,45. Фрикционные накладки или диски должны хорошо работать при высоких температурах и быть износоустойчивыми.

Фрикционная накладка крепится к стальной ленте медными или алюминиевыми заклепками. Крепление должно быть надежным. Накладки к стальной ленте пригоняют в нагретом состоянии. Нагретая паяльной лампой накладка становится гибкой и легко, без морщин прикладывается к стальной ленте. Пригоняя накладку, ее крепят к стальной ленте специальными прижимами, затем со стороны накладки сверлят отверстия для заклепок и зенкуют их. Заклепки ставят впотай так, чтобы их головки были утоплены в накладку на половину ее толщины. Такое крепление предохраняет тормозную поверхность шкива от задиров. Максимальный износ тормозной накладки в эксплуатации допускается до 40% ее первоначальной толщины. Ослабшие нажимные пружины фрикционных муфт заменяют исправными. Погнутые рычаги передач тормозов и муфт правят на плите. Рычаги, имеющие трещины, заменяют новыми; заварка трещин в рычагах не допускается.

При выработке гнезд и валиков рычажной системы в тугих посадках более 0,3 мм я в шарнирах более 0,5 мм валики заменяют новыми, а гнезда проверяют разверткой.

Разработка отверстий в рычагах и планках рычажной системы не должна быть более 3 мм против размера по чертежу. При большей разработке отверстия заваривают и обрабатывают до альбомного размера.

При разборке резьбовых соединений узлов и деталей кранов необходимо для отвинчивания гаек пользоваться нормальными исправными ключами соответствующих размеров. Применение ключей с удлиненными ручками приводит зачастую к смятию резьбы и даже к обрыву болтов. Применение ключей несоответствующих размеров или с изношенными гранями приводит к срыву ключей с гаек или головок болтов, что часто сопровождается нанесением травм. Для отвинчивания плотно затянутых гаек рекомендуется пользоваться торцовыми ключами. Если гайка не отвинчивается, применяют следующие приемы: сначала слегка завинчивают гайку (срывают с места), а потом пробуют отвинчивать; обстукивают грани гайки частыми и легкими ударами молотка; заливают керосином место соединения гайки с болтом и через 20—30 мин пробуют ее отвинтить; если возможно, то нагревают гайку; в крайнем случае гайку срубают или разрезают. Поврежденные гайки заменяют новыми. Если грани гайки слегка смяты, их запиливают. Болты погнутые, с сорванной или забитой резьбой заменяют новыми. Изогнутые болты исправляют, смятую резьбу проверяют леркой или на станке. Поврежденные или разработанные отверстия под болты проверяют разверткой или рассверливают. При увеличении отверстия ставят болт большего диаметра.

Болты должны входить в совмещенные отверстия деталей от нажатия руки, а при соединении узлов — под легкими ударами молотка. Головки болтов, так же как и гайки, должны быть полномерными, иметь исправные грани. Неисправные шайбы и шплинты заменяют новыми. Пружинные шайбы рекомендуется заменять новыми. Диаметр шплинтов должен соответствовать размерам отверстий, в которые их ставят. Концы шплинтов разводят без резких изгибов.

Для вывинчивания исправных шпилек на нарезку свободного конца навинчивают гайку и контргайку и вывертывают шпильку ключом.

Чтобы вывернуть оборванную шпильку, в ней прорубают канавку, в которую вставляют отвертку. Если отверткой вывернуть шпильку не удается, то в шпильке просверливают отверстие диаметром, равным половине диаметра шпильки. В отверстии нарезают резьбу, обратную резьбе шпильки, и ввинчивают нарезной стальной стержень, при помощи которого шпильку вывертывают. При отсутствии метчиков с обратной резьбой для вывертывания шпильки в просверленное отверстие забивают вместо нарезного каленый четырехгранный стальной стержень, при помощи которого и вывинчивают шпильку. Если шпилька оборвана и конец ее выступает над отверстием, то на него надевают шайбу и приваривают стальной пруток, которым и вывинчивают шпильку. При невозможности вывернуть шпильку указанными приемами ее высверливают. Сверло для высверливания берут диаметром под резьбу новой шпильки, которая будет поставлена вместо оборванной. При увеличенном диаметре резьбы в отверстии под шпильку ставят ступенчатую шпильку с резьбой большего диаметра. Шпилька ввинчивается в гнездо. Для завинчивания на шпильку навинчивают две гайки, плотно прижатые одна к другой. Ключ надевают на верхнюю гайку.

Резьбовые соединения валов могут также иметь следующие дефекты: износ резьбы по диаметру; вытягивание резьбы; наклон ниток; срыв отдельных ниток; выкрашивание, забоины, вмятины и заусенцы на резьбе. Эти дефекты могут появляться вследствие естественного износа, от воздействия на резьбу больших, чем допускаемые, усилий, неправильного навертывания гаек, небрежного обращения при разборке и сборке, вытягивания резьбы от применения твердых прокладок и чрезмерной затяжки гаек. Если резьбу нельзя исправить проверкой на станке, то ее восстанавливают наплавкой. Для этого старую резьбу стачивают, после чего газовой или электрической сваркой наплавляют слой металла, применяя электроды соответствующего качества. Наплавленное место вала обтачивают на станке и нарезают резьбу по размерам чертежа.

При соединениях штифтами, чтобы не расклепать штифт и не повредить отверстий, необходимо для выбивки штифтов пользоваться бородками, диаметр которых должен соответствовать диаметру отверстия. Штифты при ремонте заменяют новыми.

В шпоночных соединениях шпонки выбивают выколотками. Шпонки могут иметь поврежденные грани и смятые поверхности, поврежденные головки, погнутость и ослабленную посадку в шпоночной канавке. Шпонки с такими неисправностями заменяют новыми. При незначительных повреждениях шпонка может быть зачищена и поставлена на место. При постановке, чтобы не испортить шпонку, ее следует забивать частыми несильными ударами.

Заклепочные соединения в процессе работы ослабляются; на некоторых заклепках появляются изношенные и срезанные головки, погнутые стержни. В местах у заклепочных отверстий появляются трещины, нарушается плотность швов. Ремонтируя заклепочные швы, их осматривают и простукивают легкими ударами молотка по головкам заклепок. При обстукивании ослабшей заклепки издается глухой дребезжащий звук. Головки неисправных заклепок срубают, а заклепки выбивают. После удаления заклепок заклепочные отверстия осматривают и при необходимости рассверливают или развертывают, после чего ставят новые заклепки. Заклепки небольших диаметров расклепывают в холодном состоянии, а большие заклепки нагревают до светло-красного цвета (1000—1100 °С), в конце клепки заклепка должна иметь вишневый цвет (900 °С).

Читать далее: Ремонт рамных конструкция и деталей механизма поворота

Категория: - Организация работы кранов на железнодорожном ходу

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Как заменить колодки в барабанных тормозах

Проверку барабанных тормозов необходимо проводить раз в полгода, каждые 10 000 км или в соответствии с нормальным графиком техобслуживания. При осмотре обращайте особое внимание на степень износа тормозной ленты.

В щитах последних моделей предусмотрено запечатанное смотровое отверстие. В более старых автомобилях приходится снимать барабан.

Фрикционный материал крепится к колодкам с помощью заклепок или клея. При наличии заклепок колодки необходимо менять до того, как материал полностью сотрется, т.к. обнажившиеся головки могут поцарапать или полностью испортить барабан.

Цельный барабанный тормоз 

Задний тормоз с цельной ступицей и барабаном. Фрикционный материал с заклепками на ведущей (задней) колодке смещается от центра в направлении вращения колеса.

Колодки с фрикционным материалом, который крепится с помощью клея, необходимо заменить, если его толщина составляет 3 мм и меньше, даже если в руководстве указано обратное.

Всегда меняйте тормозные колодки на обоих колесах одной оси, даже если одна из них износилась меньше, чем другая. Замените колодки на обоих колесах, если в одну из них попало масло или тормозная жидкость. В противном случае правильное функционирование тормозной системы не гарантируется.

Покупайте тормозные колодки известных производителей. Проследите, чтобы имя производителя на коробке было написано правильно и четко. Подделки можно отличить по незначительным опечаткам в названии.

Если вам необходимо заглянуть под кузов автомобиля (например, для того, чтобы увидеть смотровое отверстие в щите), поднимите его на домкрат и подоприте осевой подпоркой.

Разборный барабанный тормоз 

Передний тормоз со съемным барабаном и ступицей. При замене фрикционного материала ступица остается на месте.

Работая с тормозами, старайтесь не вдыхать пыль из барабанов, т.к. она может содержать ядовитый асбест, используемый при производстве фрикционного материала.

Работая с задними тормозами, отключите ручной тормоз и обязательно подоприте колеса, которые стоят на земле.

При подготовке к демонтажу тормозов запаситесь бумагой и карандашами, чтобы зарисовать особо сложные схемы соединения составных частей.

К ключевым деталям относятся способ крепления тормозных колодок, место расположения пружин (так, рядом с нужным отверстием может быть еще несколько других, нерабочих отверстий), направление пружин, концы которых не всегда имеют одинаковую длину, положение фиксаторов и автоматических регуляторов, порядок следования прокладок.

Если конструкция тормозов предполагает ручную регулировку, перед началом работы ослабьте их (см. раздел Регулировка тормозов). Если тормоза регулируются автоматически, как правило, их невозможно ослабить или это не требуется.

В некоторых барабанах предусмотрены отверстия, в которое можно просунуть пару отверток, чтобы приподнять щеколду над регулировочным колесом и повернуть колесо назад.

Барабан может сниматься со ступицы или представлять с ней единое целое.

Проверка степени износа фрикционного материала на тормозных колодках

Проверьте степень износа материала, который крепится к колодкам заклепками, с помощью глубинного калибра для протекторов. Если материал поднимается над головками заклепок на 1,5 мм и менее, его необходимо заменить.

Проверьте степень износа материала, который крепится к колодкам заклепками, с помощью глубинного калибра для протекторов. Если материал поднимается над головками заклепок на 1,5 мм и менее, его необходимо заменить.

Для материала, который крепится к колодкам с помощью клея, толщина измеряется от внешней поверхности до основания.

Если толщина материала составляет 3мм и менее, замените колодки.

Демонтаж цельного барабана

Снимите центральную крышку, используя в качестве рычага отвертку.

Снимите центральную крышку с помощью отвертки. Осторожно поддевайте бока крышки, чтобы та снималась равномерно. Помните, что при перекосе крышка может сломаться.

Если вам не удается поддеть крышку отверткой, аккуратно пройдитесь по ней долотом, постукивая по нему молотком.

Если край крышки нельзя поддеть отверткой, просверлите в ней отверстие, вставьте в него саморез и снимите крышку гвоздодером. При сборке закройте образовавшееся отверстие.

Если описанные способы не работают, просто выбейте крышку долотом и молотком. Новые крышки стоят недорого.

Снимите центральную крышку, используя в качестве рычага отвертку.

Под крышкой находится гайка с пазами или плоская гайка с крышкой, которая удерживается на месте шплинтом. Выпрямите ножки шплинта и вытяните его наружу, при необходимости постучав по нему молотком.

При сборке используйте новый шплинт.

Внимательно осмотрите гайку, чтобы определить направление резьбы. Такие гайки всегда затягиваются до определенной точки, которая определяется индивидуально для каждого автомобиля. Перед сборкой прочтите руководство или обратитесь к агенту.

Если гайка очень плотная, попросите помощника нажать на тормоз, чтобы иметь возможность подцепить гайку торцевым ключом.

Удалив гайку, по возможности снимите барабан вручную. Как правило, он снимается вместе с подшипниками. Расстелите на землю тряпку, чтобы подшипники не раскатились в разные стороны.

Сняв гайку, вы сможете вытащить барабан и ступицу вручную. Расстелите на земле чистую тряпку, чтобы не потерять подшипники, которые могут вывалиться наружу при извлечении ступицы.

Если детали не поддаются, поправьте колесо и попробуйте еще раз. Не пытайтесь просунуть инструмент под закраину барабана, иначе вы можете его повредить. В особо сложных случаях вам потребуется особый съемник, который можно взять напрокат.

Кроме того, съемник ступицы можно использовать для снятия заклинившего внутреннего обода подшипника с оси. Обвяжите его хомутом, чтобы ножки съемника не скользили.

Демонтаж разборного барабана

Снимите болты или винты, удерживающие барабан в рабочем положении. Избавьтесь от тугих предохранительных винтов с помощью пуансона, сместив их в направлении, обратном направлению вывинчивания. Кроме того, вы можете использовать гайковерт.

Как правило, для крепления барабана используется один или два предохранительных винта или болта с шестиугольными головками. Извлеките их.

Кроме того, барабан может крепиться к шпильке хомутом, а может не крепиться вовсе.

Ослабив тугие предохранительные винты, извлеките их с помощью отвертки.

Для облегчения сборки поставьте отметки на шпильке и напротив отверстия, которое служит для крепления барабана.

Если колесо было отбалансировано, необходимо принимать во внимание баланс барабанного тормоза. Запомните его положение и постарайтесь повторить его при сборке, чтобы не нарушить работу всей системы.

Поставьте метку на шпильке и отверстии в барабане, чтобы иметь возможность прикрепить его должным образом.

Потяните барабан на себя, если это возможно. Если барабан застрял, постучите по краям молотком с мягкой головкой.

Не пытайтесь просунуть инструмент под закраину барабана, иначе вы можете его повредить.

Если барабан застрял, постучите по краям мягким молотком. Не стучите по закраине или щиту.

Если барабан по-прежнему не двигается с места, нанесите пропиточное масло на шпильку и место соединения барабана со ступицей. Следите за тем, чтобы масло не попало в барабан.

Кроме того, вы можете завернуть барабан в тряпки и полить кипятком, чтобы он увеличился в размерах.

Снятие тормозных колодок

Снимите спиральную прижимную пружину, удерживая штифт сзади и проворачивая крышку плоскогубцами до тех пор, пока конец штифта не упрется в выступ крышки.

Для того, чтобы снять тормозную колодку любого типа, необходимо удалить прижимные и возвратные пружины. Процесс демонтажа двойных первичных колодок немного отличается от процесса демонтажа первичной и вторичной колодок.

При разборке делайте записи и рисунки (или фотографии) всех составных частей.

Как правило, для сборки необходимо произвести все действия в обратном порядке.

Штифт, соединяющий тормозную колодку со щитом, может быть накрыт пружиной с крышкой.

Прижимная пружина может быть спиральной или хомутообразной.

Пружины располагаются поверх штифтов, которые проходят сквозь колодку и щит (по одному на каждой колодке).

Каждая спиральная пружина закрывается небольшой чашеобразной крышкой с выступом. Уплощенный конец штифта входит в выступ под углом 90 градусов.

Для того, чтобы снять крышку, необходимо захватить ее плоскогубцами и вдавить внутрь, удерживая штифт с обратной стороны щита.

Затем следует повернуть крышку так, чтобы уплощенный конец штифта вошел в выступ, и снять крышку. Для того, чтобы снять хомутообразную пружину, необходимо надавить на нее плоскогубцами и вытянуть вперед вилку, освободив ее от уплощенного конца штифта.

Удаление хомутообразной пружины

Удалите хомутообразную пружину, надавливая на нее плоскогубцами до тех пор, пока не появится возможность вытянуть вилку, освободив головку штифта. Вилка пружины удерживает в рабочем положении Т-образный штифт, который крепит тормозную колодку к щиту.

Удаление возвратных пружин

Если вам необходимо снять возвратную пружину, потяните ее за ребро прочным крюком.

В большинстве автомобилей для демонтажа колодок не требуется снимать возвратные пружины. Колодки с прикрепленными к ним пружинами можно снять со ступицы как единое целое. В некоторых автомобилях ступица очень широкая, поэтому пружины приходится отделять.

Потяните за пружину прочным крюком. Крюк можно сделать из длинного гвоздя, загнув его в сторону.

Ребро тормозной колодки

Используйте в качестве рычага отвертку, положив ее на болт в щите, чтобы приподнять колодку и извлечь ее из гнезда в цилиндре. Отделите колодку от щита.

При необходимости возьмите плоскогубцы и отвертку, чтобы направить крюк в отверстие на ребре колодки и подцепить им пружину.

На краю ступицы может быть выемка, которую необходимо развернуть в нужную сторону для облегчения доступа к отверстию.

Пружина удерживает колодку так, чтобы она входила в гнездо в цилиндре, и перед полным удалением колодки необходимо извлечь ее их этих гнезд.

Обычно для этих целей используется специальный инструмент (рожок), но если у вас его нет, можете просто приподнять колодку отверткой, положив ее на болт в щите. Кроме того, вы можете использовать плоскогубцы или самозажимной ключ.

Удаление колодок и страховка цилиндров

В тормозах с двумя ведущими колодками необходимо снять прижимные пружины, ослабить возвратные пружины, а затем поочередно вытащить колодки.

Освободив колодку от креплений, потяните ее на себя.

В тормозах со сдвоенными ведущими колодками необходимо снять пружины и поочередно извлечь колодки.

В тормозах с ведущей и вторичной колодками между этими колодками находится дополнительная пружина. Приподняв вторичную колодку над цилиндром, вы сможете снять обе колодки одновременно.

Для того, чтобы удалить возвратную пружину, необходимо ослабить ее, приподняв колодку над цилиндром.

Ведущая колодка заднего тормоза размещается над рычагом ручного тормоза и часто упирается в опорную пластину. Не выбрасывайте эту пластину, т.к .она пригодится вам при установке новых колодок.

Удалив колодки, обмотайте цилиндры веревками или резинками, чтобы избежать выпадения поршней.

Действуйте очень аккуратно, чтобы масло не попало на накладки новых колодок. При необходимости заклейте накладки скотчем. Не забудьте удалить скотч после установки барабана.

Советы по установке колодок и барабанов
Использование рожка

Инструмент, также известный как рожок, облегчает процесс извлечения колодок.

Перед установкой накладок и барабанов смахните с них пыль, т.к. она может вызвать скрип.

Будьте осторожны! В пыли может присутствовать асбест, который используется в производстве тормозной ленты и очень ядовит. По возможности используйте пылесос, чтобы избавиться от пыли.

Убедитесь в том, что при сборке тормозов все механизмы отключены и не влияют на положение барабанов.

Убедитесь, что колодки занимают центральное положение, в противном случае вы не сможете установить барабан. Примерьте барабан и отрегулируйте колодки так, чтобы он без труда вошел на место.

После установки барабана и перед регулировкой тормозов нажмите педаль тормоза, чтобы колодка притерлась к барабану.

17koles.ru

almazcar.ru

Ремонт барабанов, блоков, муфт, тормозов и деталей крепления

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Организация работы кранов на железнодорожном ходу

Ремонт барабанов, блоков, муфт, тормозов и деталей крепления

В подъемных, грейферных и стреловых барабанах изнашиваются главным образом ручьи или поверхности (при гладких барабанах) наматывания каната. В блоках также разрабатываются ручьи. В большинстве случаев толщина стенок барабанов и блоков позволяет восстановить нормальный профиль ручьев и устранить местные выработки проточкой барабанов и блоков на станке.

Если на барабанах имеются несквозные трещины, то их ремонтируют заваркой, а барабаны со сквозными трещинами заменяют новыми. Блоки, имеющие трещины, также заменяют новыми. При выпуске кранов из промывочного, периодических и среднего ремонта боковые разбеги грузовых и грейферных барабанов допускаются до 3 мм.

Разработка втулок блоков по диаметру при выпуске крана из промывочного и периодического ремонта допускается в пределах 3 мм, а боковые разбеги — до 5 мм; предельная разработка втулки по диаметру—до 5 мм.

В процессе работы на поверхности тормозных и фрикционных шкивов появляются выработки и задиры; могут появиться также и трещины. Если на наружных поверхностях трения тормозных и фрикционных шкивов выработка или задиры являются местными и глубина их не превышает 0,5 мм, то при ремонтах их только зачищают. При выработке более 0,5 мм поверхности протачивают. Толщина обода после проточки при выходе из капитального ремонта должна быть не менее 4/5 чертежного размера. При большей выработке стальные шкивы наплавляют и обтачивают по размерам чертежа, чугунные шкивы и барабаны заменяют новыми.

Несквозные трещины в шкивах и барабанах заваривают. Для заварки трещины разделывают на 1—2 мм ниже их основания. Трещины в стальных шкивах и барабанах заваривают электросваркой, а в чугунных — газовой сваркой. Сквозные трещины в ободе и ступице заваривать не разрешается.

При ослаблении посадки в ступицах шкивы снимают с валов. Если в ступицах поставлены втулки, то последние заменяют новыми. Отверстия в ступицах стальных шкивов можно исправлять электрической или газовой наплавкой с последующей расточкой под соответствующий размер. Канавки для шпонок исправляют. Смятые шпонки заменяют новыми.

Разработанные отверстия для болтов, которыми фрикционные и тормозные диски крепят к барабанам, проверяют разверткой под общий размер, а болты ставят большего размера. В случае значительной разработки отверстий в стальных шкивах их размеры можно восстановить наплавкой с последующей рассверловкой и проверкой разверткой под размер чертежа.

В кулачковых муфтах обычно изнашиваются рабочие поверхности кулачков и кольцевой паз для хомута отводки. Если выработка больше допускаемой, то кулачки наплавляют и обрабатывают до нормального размера, после чего их закаливают. При ремонте кулачков необходимо соблюдать условия, чтобы рабочие поверхности их лежали в радиальных плоскостях и при включении муфты плотно соприкасались друг с другом. Необходимо также строго следить за параллельностью рабочих поверхностей кулачков относительно оси муфты.

Если кольцевой паз для хомута выработался и имеет неправильную форму, то его протачивают. Если зазор больше допустимого, хомут снимают, наваривают по выработке и протачивают по размеру паза.

У фрикционных дисковых муфт изнашиваются поверхности дисков, соприкасающиеся с фрикционными кольцами, поверхности кулаков, концы нажимных рычагов, скользящих по поверхности кулаков, рычаги в шарнирах. Изношенные поверхности ремонтируют так же, как поверхности тормозных и фрикционных шкивов. Изношенные поверхности кулаков восстанавливают наплавкой с последующей обработкой.

При работе фрикционных тормозов и муфт изнашиваются фрикционные ленты, накладки и диски ферродо, разрабатываются отверстия в рычагах, срабатываются пальцы рычажной системы, отрываются проушины лент, появляются трещины и даже обрывы стальных лент, ослабляются нажимные пружины.

Если на стальных тормозных лентах имеются сквозные трещины, резкие перегибы, следы надрывов, то их заменяют новыми. На лентах разрешается заваривать только отдельные отверстия. Оборванные стальные ленты при отсутствии новых можно исправлять постановкой одной накладки на заклепках.

Стальная лента не должна иметь волнистой поверхности, а кромки — зазубрин и рваных мест. Поверхность ленты должна быть гладкой, без выбоин, раковин, пузырей, плен и расслоений. Ушки к стальным лентам приклепывают заклепками. Если по конструкции предусмотрена приварка проушин и других деталей к ленте, то приварку нужно производить продольным швом. Проушины не должны касаться поверхности шкивов. Тормозные и фрикционные ленты нужно изготовлять с особой тщательностью. Небрежное изготовление лент приводит к ненормальному их износу. Фрикционные накладки должны быть эластичными, иметь ровную поверхность без выкрошенных мест, расслоений, вмятин и прочих неисправностей и обеспечивать коэффициент трения в пределах 0,3—0,45. Фрикционные накладки или диски должны хорошо работать при высоких температурах и быть износоустойчивыми.

Фрикционная накладка крепится к стальной ленте медными или алюминиевыми заклепками. Крепление должно быть надежным. Накладки к стальной ленте пригоняют в нагретом состоянии. Нагретая паяльной лампой накладка становится гибкой и легко, без морщин прикладывается к стальной ленте. Пригоняя накладку, ее крепят к стальной ленте специальными прижимами, затем со стороны накладки сверлят отверстия для заклепок и зенкуют их. Заклепки ставят впотай так, чтобы их головки были утоплены в накладку на половину ее толщины. Такое крепление предохраняет тормозную поверхность шкива от задиров. Максимальный износ тормозной накладки в эксплуатации допускается до 40% ее первоначальной толщины. Ослабшие нажимные пружины фрикционных муфт заменяют исправными. Погнутые рычаги передач тормозов и муфт правят на плите. Рычаги, имеющие трещины, заменяют новыми; заварка трещин в рычагах не допускается.

При выработке гнезд и валиков рычажной системы в тугих посадках более 0,3 мм я в шарнирах более 0,5 мм валики заменяют новыми, а гнезда проверяют разверткой.

Разработка отверстий в рычагах и планках рычажной системы не должна быть более 3 мм против размера по чертежу. При большей разработке отверстия заваривают и обрабатывают до альбомного размера.

При разборке резьбовых соединений узлов и деталей кранов необходимо для отвинчивания гаек пользоваться нормальными исправными ключами соответствующих размеров. Применение ключей с удлиненными ручками приводит зачастую к смятию резьбы и даже к обрыву болтов. Применение ключей несоответствующих размеров или с изношенными гранями приводит к срыву ключей с гаек или головок болтов, что часто сопровождается нанесением травм. Для отвинчивания плотно затянутых гаек рекомендуется пользоваться торцовыми ключами. Если гайка не отвинчивается, применяют следующие приемы: сначала слегка завинчивают гайку (срывают с места), а потом пробуют отвинчивать; обстукивают грани гайки частыми и легкими ударами молотка; заливают керосином место соединения гайки с болтом и через 20—30 мин пробуют ее отвинтить; если возможно, то нагревают гайку; в крайнем случае гайку срубают или разрезают. Поврежденные гайки заменяют новыми. Если грани гайки слегка смяты, их запиливают. Болты погнутые, с сорванной или забитой резьбой заменяют новыми. Изогнутые болты исправляют, смятую резьбу проверяют леркой или на станке. Поврежденные или разработанные отверстия под болты проверяют разверткой или рассверливают. При увеличении отверстия ставят болт большего диаметра.

Болты должны входить в совмещенные отверстия деталей от нажатия руки, а при соединении узлов — под легкими ударами молотка. Головки болтов, так же как и гайки, должны быть полномерными, иметь исправные грани. Неисправные шайбы и шплинты заменяют новыми. Пружинные шайбы рекомендуется заменять новыми. Диаметр шплинтов должен соответствовать размерам отверстий, в которые их ставят. Концы шплинтов разводят без резких изгибов.

Для вывинчивания исправных шпилек на нарезку свободного конца навинчивают гайку и контргайку и вывертывают шпильку ключом.

Чтобы вывернуть оборванную шпильку, в ней прорубают канавку, в которую вставляют отвертку. Если отверткой вывернуть шпильку не удается, то в шпильке просверливают отверстие диаметром, равным половине диаметра шпильки. В отверстии нарезают резьбу, обратную резьбе шпильки, и ввинчивают нарезной стальной стержень, при помощи которого шпильку вывертывают. При отсутствии метчиков с обратной резьбой для вывертывания шпильки в просверленное отверстие забивают вместо нарезного каленый четырехгранный стальной стержень, при помощи которого и вывинчивают шпильку. Если шпилька оборвана и конец ее выступает над отверстием, то на него надевают шайбу и приваривают стальной пруток, которым и вывинчивают шпильку. При невозможности вывернуть шпильку указанными приемами ее высверливают. Сверло для высверливания берут диаметром под резьбу новой шпильки, которая будет поставлена вместо оборванной. При увеличенном диаметре резьбы в отверстии под шпильку ставят ступенчатую шпильку с резьбой большего диаметра. Шпилька ввинчивается в гнездо. Для завинчивания на шпильку навинчивают две гайки, плотно прижатые одна к другой. Ключ надевают на верхнюю гайку.

Резьбовые соединения валов могут также иметь следующие дефекты: износ резьбы по диаметру; вытягивание резьбы; наклон ниток; срыв отдельных ниток; выкрашивание, забоины, вмятины и заусенцы на резьбе. Эти дефекты могут появляться вследствие естественного износа, от воздействия на резьбу больших, чем допускаемые, усилий, неправильного навертывания гаек, небрежного обращения при разборке и сборке, вытягивания резьбы от применения твердых прокладок и чрезмерной затяжки гаек. Если резьбу нельзя исправить проверкой на станке, то ее восстанавливают наплавкой. Для этого старую резьбу стачивают, после чего газовой или электрической сваркой наплавляют слой металла, применяя электроды соответствующего качества. Наплавленное место вала обтачивают на станке и нарезают резьбу по размерам чертежа.

При соединениях штифтами, чтобы не расклепать штифт и не повредить отверстий, необходимо для выбивки штифтов пользоваться бородками, диаметр которых должен соответствовать диаметру отверстия. Штифты при ремонте заменяют новыми.

В шпоночных соединениях шпонки выбивают выколотками. Шпонки могут иметь поврежденные грани и смятые поверхности, поврежденные головки, погнутость и ослабленную посадку в шпоночной канавке. Шпонки с такими неисправностями заменяют новыми. При незначительных повреждениях шпонка может быть зачищена и поставлена на место. При постановке, чтобы не испортить шпонку, ее следует забивать частыми несильными ударами.

Заклепочные соединения в процессе работы ослабляются; на некоторых заклепках появляются изношенные и срезанные головки, погнутые стержни. В местах у заклепочных отверстий появляются трещины, нарушается плотность швов. Ремонтируя заклепочные швы, их осматривают и простукивают легкими ударами молотка по головкам заклепок. При обстукивании ослабшей заклепки издается глухой дребезжащий звук. Головки неисправных заклепок срубают, а заклепки выбивают. После удаления заклепок заклепочные отверстия осматривают и при необходимости рассверливают или развертывают, после чего ставят новые заклепки. Заклепки небольших диаметров расклепывают в холодном состоянии, а большие заклепки нагревают до светло-красного цвета (1000—1100 °С), в конце клепки заклепка должна иметь вишневый цвет (900 °С).

Читать далее: Ремонт рамных конструкция и деталей механизма поворота

Категория: - Организация работы кранов на железнодорожном ходу

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru


Смотрите также